模具制造范例6篇

　　粗加工阶段的精度控制对整个模具制造精度控制有基础性作用，为此，对不同的选材，在粗加工的时候应该利用不同的刀具、加工参数。金属切削性能和碳含量负相关，一般来说，硬度是金属切削性能的重要表现。钢越硬加工难度就越大，金属的切削性能和钢的种类存在很大联系，一般来说在铸件和锻件表面很难进行加工。正是因为如此，我们才需要利用不同的刀具、加工参数来对材料进行加工。硬度最高为330—440的材料我们可以利用高速工具钢加工；硬度最高位45HRC的材料，我们可以用高速钢+钛化氮涂层来进行加工；最高硬度为65-70HRC的材料，则需要利用硬质合金、立方氮化硼、陶瓷以及金属陶瓷来进行加工。浅切削是我们利用高速铣精加工淬硬模具钢时需要遵守的原则，一般来说，深度在0.2/0.2mm。为每一个工序中的道具均匀分布加工余量是切削过程中需要完成的重要目标，为此，在加工的过程中应该使用不同直径的道具，一般是从大到小来进行精加工，避免切削道具过大弯曲。为了对道具刃口的形状进行确认，我们需要对模具的最终形状进行了解，以保证高精度。高速切削还有一种常用方法就是恒定材料加工余量，利用这样方法能够减少产生的热量和残余应力，避免零部件变形的情况发生。

　　要更好地完成热处理控制，不但需要控制对内应力，还需要保证要求硬度，确保零件加工尺寸稳定性，用不同的处理方法对不同材料进行处理。近年来，使用的材料增多，除了硬质合金、Cr12、Cr12MoV，诸如V10等新材料也产生，要求不同的模具，都可以被开发出来。以Cr12MoV为例，经过粗加工阶段的处理之后，对其进行淬火处理，这时候工件的存留应力仍然较大，这样很容易出现开裂等状况，为此应该趁热回火，及时将应力消除。我们应该确保淬火的温度在950-1020℃，当温度降到200-220℃的时候出炉空冷，之后迅速回炉220℃回火，我们将其称为一次硬化工艺。这样就能确保强度和耐磨性，对于那些磨损实效的模具比较适用。在实际的生产过程中，存在一些拐角较多、形状复杂的工件，淬火应力经过回火仍旧不能很好地将其消除，为此，在对其进行精加工之前需要将应力进行及时释放。

　　相较于普通切削，磨削表面平整度更好，随着砂轮、轴承结构的改进，磨削水平有了较大的提升，这样就能更好地控制粗糙度。实际的生产中，磨床主轴振动和磨粒切削刃高度差是导致表面微观不平的主因，当这些方面都得到很好地解决之后，微观表面平整度与理论值更加接近。砂轮和工件位置的变化会直接影响到磨削精度，为此我们应该对生产中这些影响因素进行分析、总结，主要包括磨床及工件的弹性变形、砂轮磨损引起砂轮形状变化等。工艺的弹性形变是导致微观平整度偏大的主要原因，一般来说，径向磨削力比较大，这样就会引起弹性形变，对砂轮切削深度产生影响，故而我们应该重视机床调整量的作用。在实际的生产中，多次“无火花”磨削是必不可少的。磨削精度的另一个重要影响因素就是热变形问题，为了减少热变形，可以从两个方面着手：一个是减少磨削热，另一个方面是加速磨削热的传出。

　　电加工是现代模具生产不可或缺的部分，对各类异形、高硬度零件加工也可以利用这种方式，具体来说，其主要包括电火花线切割与电火花加工两种方式。为此，我们需要对这两种方式进行深入分析：其一，电火花线切割，工件热处理之后，我们一般会进行线切割加工。然而我们需要考虑到材料残余应力对加工精度的影响，为此，就需要选择锻造性好、淬透性好的材料，对切割路线的选择也需要斟酌。其二，电火花，放电间隙大小、二次放电等因素都会对电火花加工精度造成很大影响。我们需要对避免或减少这些因素的影响，在电花加工的时候，工件与工具电极间存在放电间隙，我们应该沿加工轮相差一个放电间隙，以保证加工的精度。加工过程中，工件和电极都会受到电腐蚀损耗。将电极的形状和尺寸复制到工件是电火花加工重要的功用，若是存在损耗的话则会对工件产生直接影响。为此，可以贯穿型孔，以对电极的损耗进行补偿。二次放电实际上一种非正常的放电，其对电火花加工形状精度会产生很大影响，为此，在电火花成形的时候，可以让电极在水平面内做圆周平移运动。

　　对零件表面进行钳工处理是组配之前需要完成的工作，零件裂纹扩展的源头是刀痕、裂痕比较集中的地方，为此，在加工结束后，需要通过钳工打磨，将存在的隐患进行加工处理，对零件进行表面强化。工件的一些菱边、孔口要进行倒钝。在电加工阶段往往会产生一定的变质樱花层，其不但质脆，且有应力残留，为此需要将硬化层消除，一般来说我们对硬化层进行抛光处理。磨削加工、电加工的时候，会出现磁化的现象，在组装之前，需要进行退磁处理，用乙酸乙酯清洗表面。组装过程应该严格根据装配图进行，确保零部件的装配顺序，注重重点的环节和关键步骤，按部就班地完成组配工作。

　　模具的质量在很大程度上由零件的质量决定，为了保证模具的质量，就需要保证模具零件的制造精度，对其进行有效地控制。从当前的情况来看，模具零件制造包括诸多流程，不但有粗加工、热处理、精磨，还包括电加工、组配加工等。本文对当前模具零件制造的各个阶段的精度控制进行了分析，以期加深人们对模具制造精度控制的了解，进一步推进模具制造工业的发展。

　　[1] 张丽桃.基于RT技术的石膏型快速金属模具的研制[J].铸造技术，2006（02）.

　　[2] 孙琨，方亮，叶庆光，黄晓慧，严伟林.聚苯乙烯快速成形加工参数对表面粗糙度的影响[J].西安交通大学学报，2007（03）.

　　[3] 颜永年，张人佶，林峰.快速金属模具制造技术的最新进展及发展趋势[J].航空制造技术，2007（05）.

　　由于时代的发展模具的产出地和使用地之间的距离变得更大。模具制造商需要合理地生产模具、尽快地装配、和确保世界范围内都有替换零件供应。只有工业化的模具生产才能满足由这样的要求。越来越多的顾客在世界范围内拥有生产网络,只有工业化的模具生产才能满足由这个转变产生的规格要求,模具零件的标准化精密化已取代了手装式嵌件。这样的背景催生了模具制造的新技术新工艺。

　　不断地引入3D-CAD设计、CAD/CAM、加工中心实现了模具的工业化生产。而且,高速铣削(HSC)和组合工件加工在模具制造领域已成为最新技术。这些新发展已经取代了类似仿形铣削和电火花加工,以及程度不大的线导电火花加工等传统工艺。通过HSC铣削获得的表面质量高,已经令多数费时的表面抛光在电火花加工后不再需要使用。高质量的金属去除生产工艺已经代替了模具嵌件的单独组装和对模,取而代之的是集中装配。

　　工业化生产的模具嵌件,以及单型腔,多型腔模具的凹模具有统一性和精确度,促进了浇注系统的均衡。

　　模具制造业设计师和生产专家在过去十余年在工艺工程中实现了许多新的注塑工艺。比如有多料和多色注塑、含织物、薄膜或涂漆表面的注塑。另外热流道浇注系统和气体注射方法也得到不断应用。

　　这些模具制造技术的发展也需要来自顾客(如注塑工厂)、最终使用者、材料和设备生产厂家的紧密合作。日益提高的模具复杂性(型腔数量、不同工艺的结合)也迫使模具制造趋于规范化。

　　微型注塑模具一般轻于1克,但产品所含部件的总重量仅0.01克。这些微注塑件的几何形态同大型注塑件的一样都是多种多样的。

　　对于成型微型部件,由合模装置、材料准备、注射装置、模具等组成的非标准注塑装置的组合部件。在这种情况下,模具配备了转板,从而可以从模具中取出完整的物件。

　　基本原理是在每个循环内,将模具加热至被加工塑料的熔化温,以促进塑料充满模具型腔。一旦模具型腔被充满,它又冷却下来了。为缩短冷却时间,要求尽可能少的凹模嵌件经受温度循环,被加热,在被冷却。余下的模具结构一直保持在脱模温度中。凹模嵌件依靠电加热,它的截面积决定着加热的强度。

　　冷却模具嵌件相当具有挑战性。因为尺寸细微,很难得有空间来集中冷却腔道。它们的截面积很小,对任何冷却液体都有很高的流动阻力。所以空气是最理想的冷却介质。

　　应用变温方法,目前注塑可获得15秒的循环时间,尽管凹模嵌件在每个周期中不得不经受200℃-50℃的温度变化。

　　除了冷却之外,另一个特别的问题是由微注塑过程中的凹模排气引起的。通过凹模嵌件之间的分界线可完成排气。在目前的发展阶段,流道仍然较大。在一个模四腔内,腔内容物制件总质量占了注射总量的30％-50％。还没有适合于微注塑的热流道系统。

　　粉末冶金或HIP(高温均压)方法生产的钢材获得广泛应用,对注塑模具的质量改善做出了重要的贡献。这样在长期运行中仍能保持成品的高精确度,凹模尺寸可以在最大5μm的范围内偏离。为防止溢料,排气缝宽度必须小于5μm。

　　多组件模具取代单个元件是模具制造部分的显著特征。注塑模具是生产部门的核心,产品新理念的接受促进了内部技术的结合,导致了应用研究、自动化技术和机械工程部门之间的合作。

　　用于硬/软复合物的多组件注塑模具占据了特别重要的地位。这些包括带完整密封件的功能组件,以及“软接触”容装件(如牙刷、螺丝批、剃须刀外壳、电器的吸振手柄)

　　冷作模具青睐d2等钢种。近年来,日本、瑞典及我国抚钢、长钢分别开发出skd11(d2)、xw-42(d2)、ft32(d)以及a2、01、w3等钢种。这些新钢种基本覆盖了冷作模具用材。由于d2钢的V、Mo含量高于Cr12MoV钢,具有更好的综合性能,因此受到用户欢迎。而老的Cr12MoV钢将逐渐被取代。随着冷冲压制品朝着高精度、高效率、多品种发展,要求模具钢具有较好的耐磨性和韧性。

　　热作模具开发新钢种。热作模具钢消耗量大,约占模具钢年产量的30%以上。为了提高热作模具钢的热强性,抗回火稳定性和韧性,国内外又开发出新的钢种。如瑞典assab的ar0905,在提高热稳定性与韧性的同时,使合金元素的含量更趋合理,被称为合金含量与成本价格最佳配合的钢种。日本的dh21钢将Mo含量提高2%,适当加入Mn含量,改善了钢的高温力学性能,适应大批量生产铝合金压铸模的需要。上海材料研究所的y10钢,主要用于长寿命铝合金压铸模,y4用于铜合金压铸模,er8是综合性能优异的通用型热模钢。这些模具钢在同类模具的使用中,寿命长,因而逐渐被广大应用。

　　压铸模推广h13钢。目前压铸模材料有了很大进展,改变了以往单一使用3CrW8V热作工具钢的状况,而普遍采用h13钢(4Cr5MoVSi)。上海交大和上海汽车有色铸造总厂对h13钢生产工艺优化作了研究,模具寿命提高10倍以上,达到意大利同类模具水平。

　　模具其本身是一个工业装备，在实际的生产中是要产生出相应的商业产品，创造出其对应的商业价值，所以模具在设计之前就应该考虑到其成本与其所能产生的价值来进行评估定价，并以此为纲领进行后续的设计与加工制造。

　　那么应该如何进行模具报价呢？这里我将给出一些个人的学习实践总结，模具报价其中的内容与内涵太深太广，并且有很强的地域性与时间性的特点，所以这里仅仅是我个人的一家之谈，之后还需要大家在共同学习与实践中来加深。

　　模具的报价方法有很多种，但是其本质内容是不会发生变化的，也是要创造创收价值。一般来说一副模具的价格应该等于材料费+设计费+加工费+利润+增值税+试模费+包装运输费用。由于其价格的组成部分包含了太多的内容，如果要进行精确报价需要进行一个庞大的计算过程，但是在与客户在洽谈业务的时候是没有这样的时间和条件，所以在模具报价之前应该先进行一定的模具价格评估，其过程一般包括一下几点：

　　2.选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。

　　3.加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格比值为1.5-3:1，当然对于一些比较特殊的结构需要结合自己本身的加工能力来进行计算。模架的加工费用一般是1:1，当然某些模具厂家是直接到模具生产商进行购买，这是一种省时省力的选择，那么这一部分的价格估算就变的很简单了。

　　4.风险费用是以上总价的5%-10%。这一部分的费用也就因人而异了，或者说是因技术而定了。

　　5.税，这一点具有很强的地域性与时间性，需要根据当地当时的具体情况给出价格估算。

　　6.设计费用一般是模具总价的5%-10%左右。对于这一点需要分不同的情况来进行估算。因为设计是一个相当抽象的概念，如果客户给出了一个成品的零件并以此零件设计制造一副模具那么在模具结构不复杂的情况下其设计费用是不可能太高的，如果结构复杂那么可以相对提高。在另外的一个情况下，如果客户没有提供成品零件，仅仅给出了一个产品的设计概念，那么情况就变的完全不同了，你所需要做的是要将概念产品变成真实的产品，其过程繁杂更是牵涉到了设计者的设计理念与创意，那么其设计费用就会变的相当的昂贵了。

　　以上所说的是模具价格评估，是在和客户洽谈的时候便给出一个快速的模具报价以便在洽谈中占据主动。那么模具的报价有哪些方法呢？

　　在上面提到的模具价格一共有材料费、设计费、加工费、万博max体育官方网站利润、增值税、试模费、包装运输费用组成。那么可以根据经验来对这几个部分进行一个价格分配。在模具成品零件明确，模具结构不复杂的情况下我们可以对这些部分进行一下的分配：材料费：材料及标准件占模具总费用的14%-29%；加工费：21%-26%；利润：30%-40%；设计费：模具总费用的5%-15%；试模：大中型模具可控制在3%以内，小型精密模具控制在5%以内；包装运输费：可按实际计算或按3%计；增值税：按当地当时的情况实际计算。

　　此种方法的特点在于对一些常规的模具能进行价格评估与报价，过程简单实用。但是缺点也非常的明显，仅适用与一些常规模具，对结构复杂或者比较特殊的模具其评估报价的结果就会和最后的实际价格产生比较大的误差了。

　　根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费。一般来说我们做这样的选择：模具价格=(3-5)×材料费。其中锻模，塑料模=3×材料费；压铸模=5×材料费。

　　上述的系数选择需要根据当地的实际情况来选择，这里有一个基本原则，便是其利润至少应该能达到30%，如果达不到那么此次报价也不是一次成功的报价。

　　此种报价方法能更加快速的进行现场评估与报价，简单实用容易掌握，但是同样的它也只适合结构比较简单的模具，特别适合一些已经给出设计图纸的情况。

　　技术法比较复杂，它比较适合于一些比较复杂的模具设计与制造，同时还适用于前文提到的在仅有概念性产品的情况从产品到模具的同步开发与设计，其中涉及到的技术性比较强，其价格的体现更多的体现在技术层面上，需要根据实际的情况进行价格评估，其组成中的设计一项的配额将视情况而提升。

　　模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这三个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。

　　模具估价后，并不能马上作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。

　　这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。这里应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、万博max体育官方网站寿命，廉价一般不是模具行业之所为。

　　在前文中就提到了模具价格的是会随着地域性的不同，或者是时间的不同产生出差异，这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各方面的不同而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。

　　模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次(寿命)，对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。

　　模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价，才是最终实际的模具价格。

　　模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。

　　结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同结算方式。按惯例，结算方式一般有以下几种：

　　(1)“五五”式结算：即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。

　　1)50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。

　　(2)“三四三”式结算：即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。

　　2)再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。

　　3)余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。

　　4)万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。

　　(3)提取制件生产利润的模具费附加值方式：即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用(或根本无需支付模具费用)。待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。

　　模具的结算方式，还有很多，也不尽相同。但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格，实行优质优价。

　　[1]李京平.模具现代制造技术概论[M].中国机械工业出版社,2008.

　　[2]高鸿庭,刘建超,冷冲模设计及制造[M].中国机械工业出版社,2008.

　　材料成型技术主要是指依据图纸上的设计方案和固定的模型进行压制，最终目的是取得与图纸上相同的模型。相关人员要想按时完成组装任务，要以材料成型技术和控制工程模具技术为基础，应用拉拔加工成型技术、挤压成型技术等，完成金属材料与非金属材料的综合应用。

　　材料成型技术及控制工程的模具制造重点在于提高材料的性能，改变材料表面的形状。这种技术与其他技术相结合，形成了一个完整材料热加工型的产业链。整体过程主要包括原材料的设计、产品的初期开发以及产品的制造。设计人员要从微观和宏观方面出发，明确影响因素的主次，选择合理的加工方式和设计方法，从基础理论知识和材料学成型入手，保证金属材料能够一次成型，避免后续的巨大投入。

　　我国金属材料丰富，不同的工业产品对金属材料有不同的要求。金属材料成型过程中主要包括挤压成型和拉拔成型。挤压成型要准备对应的模具，按照挤压模具的形状，以物理按压的方法改变配料的原始形状，以产品的实际要求完成后续的细微调节，尽可能最大化匹配产品，实现最优化的快速塑型。拉拔成型要将配料放置在模具中，通过添加外界的拉力与应力的方式影响配料。在实际工作中，这种技术产生的变形阻力较小，可塑性较强，适用于多种型号的模具，具有可变性高的特点。

　　在金属材料加工过程中，一次成型的工艺较简单，应用面广。由于不同的金属理化性质相差大，有些金属需要二次成型的加工工艺。管理人员要根据金属特质或者形状进行液态的金属浇铸，保证金属完全冷却后获得相应的零件。例如，在有色金属的铸件制造过程中，适用范围较广泛，能够生产任意零碎形状的零件，广泛应用于汽车的盖钢生产中，对技术要求较低，材料选择广泛。

　　非金属作为材料中的另一部分，主要有挤出成型技术和凝注成型技术。挤出成型技术主要利用螺杆和柱塞进行解压或者剪切工作，并在短时间内融化塑料、橡胶等原材料，利用冷却流程制定出相应形状的产品。一般情况下，挤出成型性过程比较简单，工作效率高，可大规模生产，人力成本较低但总成本较高，产生污染较少，可以很好地满足可持续发展的要求。凝注成型技术是将原材料放置在大型设备中进行熔化处理，将融化后的材料放置模具中进行冷却，然后拆除模具。这种技术流程比较简单，能够基本实现自动化生产，适应能力较强，可进行大批量生产。但是，由于模具固定生产的特点，不能完美匹配到工业应用中。

　　我国经济发展速度不断提升，工业化已经取得了重要进步。在此基础上，必须要明确材料成型及控制工程的模具制造技术，以高分子技术代替传统的塑料磨具，促进企业快速更新发展，与高校联合生产，利用科技促进生产力的快速发展。

　　材料的发展始终要以现实中的有机材料和无机金属材料为基准。但是，近年来环境与资源之间的矛盾日益突出，管理人员应该利用计算机模拟相应的加工技术，提出个性化的处理方案，以满足不同层次客户的要求，保证整体过程的人性化和科学化水平。明确材料成型及控制工程的概率计算，提高其工程的连续性和可模拟性，为后续的加工制造提供基础的理论支持和优质服务。持续降低工人的作业量与强度，减少失误率，促进工业产品向高精度方向不断发展。利用机械信息处理智能检测规律，达到高效的流程，保证机械自动化发展的有效性。诊断不同功能的各种参数，根据计算机进行数据处理，通过历史经验明确发生故障的主要原因，保证机械系统安全运行。例如，相关人员要合理选用发动机的材料。发动机是整个铸件系统的功能部分，选择低耗能高效率的发动机，保持系统的整洁完整，及时清除里面的杂质与磨损物，提高原料的转化率，延长其使用寿命，提高材料的循环利用率。尽量使用坚固而柔软的液体管道，否则一旦管道承受较高的压力或用力不均，可能会出现破损，造成大量的资源浪费。

　　材料成型与控制模具技术作为我国模具制造业中最重要的技术，在今后的发展中要取得重大进展，企业需要投入更多的精力和时间进行创新，坚持创新发展战略。利用创新机制鼓励工人不断优化生产工艺，加强参数的控制。要掌握生产要点，避免出现延期的问题，根据实际情况具体分析。改变以往的传统运作方式，依靠信息化工具自主识别不同材料，自主监控运营管理过程中存在的风险，并依靠往年的数据分析模拟市场的风险系数，追踪关键部件以及后续的质量，在保证质量的前提下降低成本，提高程序作业的执行效能。例如，在互联网+时代，数字化加工理念在工业制造领域广泛流传。管理人员要在材料加工技术中融入计算机自动化协助技术，以材料需求为导向，综合利用3D打印技术，促进材料快速精密成型，提高企业的综合竞争能力。同时，计算机管理系统能加强人员的上下班打卡管理，提高企业的生产管理竞争制度，进行批量化的大规模生产。

　　材料成型及控制工程的步骤比较复杂。在制造生产材料时，首先要分析判定材料的结构性能以及主要的化学反应形式，在做好整体分析工作后要判定工作环境，建立合适的加工流程，不断优化设计。方案工作人员需要对材料的微结构进行二次剖析，了解材料在热成型过程中的各项物理变化。此外，要考虑生产效率和经济的要求，采用IT7级的精度，表面粗糙值为0.4的外圆，可以很好地满足要求，一定程度上也能满足企业的经济要求。因此，企业要综合考量模具制造工艺的影响因素，以企业的未来发展为导向制作相应的模具，保证模具水平与企业自身的技术资金水平相适应，维持企业的稳定发展。例如，要完善机械生产的品质，需进行适当的技术创新，最大程度地保证机械的品质，快速掌握核心技术，提高自动化水平，本着自主创新的原则不断交流学习，改善机械生产的流程，促进整体产业链的升级。此外，在购买过程中一定要和客户首先商议机械的基础使用方法，查看材料性能是否符合当地建设的要求。购买过程中要加强对施工材料的检验，如果材料受力过于复杂，可以利用大数据中抽样检验，以保证钢材的质量符合客户标准。

　　数控加工技术在我国机械制造业的广泛应用，促进了我国机械加工业的现代化发展进程，推动了加工技术水平的不断提升。因模具结构复杂，精度要求高,加工技艺十分繁杂，对相关生产设备和工作人员的操作水平要求较高。通过数控加工技术可有效降低工作人员对产品加工质量的影响，保障模具加工的精度，提升模具制造的质量，充分满足社会需求，增加企业经济效益，促进模具制造产业可持续、健康发展[1]。

　　由于模具结构复杂，为了保证加工精度，对制造工艺标准要求越来越高。数控加工技术以其灵活、精密的优势，广泛应用于模具制造中，提高了模具生产效率和机械加工工艺水平，为我国制造业在国际舞台上占据一席之地提供助力，增强了企业的国际竞争力。现阶段，我国模具制造行业的发展与其他发达国家相比仍有一定的差距，模具制造自动化仍有待提升，智能化水平尚需完善[2]。数控加工技术不仅为我国模具制造业带来机遇，同时也带来一定的挑战。该技术的应用可以有效减少机械加工的操作工人，同时该技术的应用也对相关人员提出了更高的要求。利用计算机信息技术可以实现对产品加工的精密性控制，保障模具制造的高效生产。有效利用数控加工技术还可以促进制造行业的创新与改革，不断提高我国制造业的整体技术水平。

　　技术人员利用计算机信息技术，实现了对加工机床运行效率的控制。在进行模具制造时有效应用数字化系统，可以确保机械加工的高精度，保证模具的生产质量。传统的机械加工技术不能很好地保障模具加工精度，甚至可能会受人为因素影响产生一定的精度误差[3]。而数控加工技术的应用可有效控制生产过程，降低人为因素对模具加工的影响，提高生产效率和制造质量，最大限度地提高企业经济利益及社会效益。

　　利用数控加工技术进行模具制造，可以对模具的规格及结构等实现制造过程的有效控制，提升生产过程自动化管理水平，保障机械加工设备的有效运转，简化加工程序，提高模具制造效率。在进行模具制造时利用数字化系统控制加工程序，可以保障加工程序按照相应的指令执行，模具制造过程自动化运行，实现模具生产自动化。数控加工技术与传统机械加工相比，在保证生产效率和产品质量的基础上减少了大量人力，劳动力成本有效降低，同时也避免了因人为操作失误而发生质量问题，给企业造成经济损失。

　　在传统的模具制造模式中，受到多种因素如人员、设备、操作水平等的制约，导致生产的模具品质受到一定影响，甚至导致模具不符合质量要求，给企业造成经济损失。在进行模具制造时应用数控加工技术，可在生产过程中有效控制加工设备，运行标准化程序，实现自动化生产，在一定程度上避免人为因素对操作流程的影响，保障模具制造精度，提高模具产品性能，有效降低模具加工质量问题发生的概率，减少企业成本[4]。数控加工技术有效应用于模具制造中，实现了生产过程自动化，保障了加工过程及模具切割等过程的精确性和机械加工质量，降低了人为因素造成的误差，在减少模具加工周期的同时，提升了模具产品性能。

　　在进行机械模具加工之前应按照数控加工技术对模具进行分类，并以其分类标准选择所需加工设备。运用适合的设备、适合的加工方式，有利于机械模具加工过程的高效进行，有效提升模具的生产效率，保障模具生产的稳定性及精确性[5]。

　　随着计算机技术的发展，数控加工技术水平得到有效提升，应用范围不断扩大。在模具制造过程中加强对数控加工技术的应用，可实现自动化管理加工流程，有效降低劳动力成本，提高机械加工设备利用率。因此，应加强数控加工技术优化升级，加大资金投入，实现对传统加工技术的补充，促进数控加工技术的功能完善，提高产品质量及生产效率。此外，数控机床生产厂家应根据模具企业的应用需求进行针对性的结构升级设计，优化数控加工技术，满足不同的加工需求，提高经济效益。

　　数控加工技术应围绕模具制造的需求进行适当的整改，促进模具加工流程的优化[6]。在制定数控加工方案时应综合考虑当前的生产需求，运用先进技术，升级加工流程，提高模具生产质量和制造效率。与此同时，加强专业数控人才的培养，对相关技术人才进行专业知识培训，掌握机械原理和编程技术，提高专业技术水平，促进模具制造水平的提升，实现加工过程自动化及智能化目标。通过数控加工技术的应用，可降低机械加工难度，简化机械加工流程，保障模具制造的高精确，缩减模具生产周期，提高生产效率。

　　在进行模具制造时可加强对仿真模拟程序的应用，以企业实际生产及加工流程为依据，利用计算机技术，进行模具制造的仿真验证。根据屏幕中的动态图像显示，对数控加工技术应用进行有效性分析，及时调整模拟情境中发现的问题，保障数控加工技术的准确性，实现对模具制造的针对性应用，提升模具制造过程的安全性能[7]。

　　随着科学技术的进步，对工业制造水平提出了更高的要求，运用数控加工技术可充分满足这些需求，并推动工业制造技术实现升级与转型。在模具制造过程中，加强对模拟仿真程序和数控加工技术的应用，有利于制造方式的自动化、集中化发展，提升模具生产的安全性能，提高模具制造的产品质量和精度要求，降低企业人力成本，最大限度地提升企业生产效率及经济利益。

　　[1]肖琳娜.数控加工技术在机械模具制造中的应用探索[J].河北农机，2021（7）：110-111.

　　[2]张杰.数控加工技术在机械模具制造中的具体应用[J].内燃机与配件，2021（13）：81-82.

　　[3]黎成辉.数控加工技术在机械模具制造中的应用———评《机械及数控加工知识与技能训练》[J].现代雷达，2021，43（4）：106.

　　[4]冯超.数控加工技术在机械模具制造中的应用分析[J].内燃机与配件，2021（4）：81-82.

　　[5]张冬冬.机械模具制造中数控加工技术的有效性应用分析[J].内燃机与配件，2021（3）：92-93.

　　[6]杨锋，武秋俊，胡丽华，等.浅析数控加工技术在模具制造中的应用[J].南方农机，2021，52（1）：99-100.

　　模具是一种专用的工业设备，属于精密机械产品，广泛用于机械、电子、电器、轻工、国防、农业、航天、航空等行业。借助模具能节约材料、降低成本、提高生产率，因此在我国各行各业均得到广泛的应用。随着现代工业技术的迅速发展，对模具的使用寿命、尺寸精度、表面质量等不断提出了新的更高的要求。模具设计与制造技术在国民经济中的地位十分重要，对模具制造技术的要求也将越来越高。

　　现代模具制造技术的发展越来越快，朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。

　　模具CAD/CAE/CAM软件技术由多国联合开发，是一项利用计算机作为主要技术手段通过生成和运用各种数字信息与图形信息，帮助人们完成产品设计与制造的技术。该软件技术作为模具制造辅助工具是改造传统模具生产方式的关键技术，它借助计算机对产品工艺、模具结构、成型加工等进行设计和优化，能有效减少模具设计与制造周期、降低生产成本和提高产品质量。

　　模具CAD/CAM/CAE软件技术的集成，能实现数字信息处理的高度一体化，将设计结果直接用于数控仿真和生成数控加工程序，传输至数控机床进行自动加工，达到优化结构、提高效率、提高质量、降低成本的目的。

　　高速铣削加工技术已成为国内外先进的制造加工技术，它向着灵敏化、智能化、集成化方向发展，因为高速铣削加工不但具有加工速度高、加工精度高以及表面质量好，而且与传统的切削加工相比具有温度升高低，热变形小等特点，特别适宜于如镁合金等对温度和热变形敏感的材料的加工。

　　切削力小，适合于加工薄壁及刚性差的零件；如果加工者合理选择刀具及合适的切削量，则还可以加工硬度高达HRC60的材料。

　　虚拟制造作为一种新的制造技术以信息技术、仿真技术和虚拟现实技术为支持，可虚拟产品设计、制造等。

　　（一）虚拟产品设计，提高设计效率，万博max体育官方网站尽早发现设计中的问题，优化产品的设计。（二）虚拟产品制造，运用计算机仿真技术，对零件的加工方法、加工工序、工装的选用、工艺参数的选用、加工工艺性、装配工艺性、配合件之间的配合性、连接件之间的连接性、运动构件的运动性等均可建模仿真，可以提前发现加工缺陷、装配问题，从而能够优化制造过程，提高加工效率。（三）虚拟生产过程，通过计算机仿真优化生产过程，缩短产品生产周期，降低生产成本。

　　电火花创成加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样）。因此，不再需要制造复杂的成型电极。

　　日本三菱公司推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床能进行电极损耗自动补偿，在计算机上为机床开发专用CAM系统，能与AutoCAD等通用，可进行在线精度测量以保证高精度加工，为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。

　　激光快速成型技术（RPM）迅猛发展，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA（立体光刻）、LOM（分层分体制造）、SLS（选择性激光烧结）、3D-P（三维印刷）。

　　清华大学最先引进了美国3D公司SLA250（立体光刻或称光敏树脂激光固化）设备与技术并进行开发研究，经几年努力，多次改进，推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”（拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM），具有较好的性能价格比。

　　合成树脂模具制造技术作为一种新型技术，已在汽车产品试制中得到成功应用，大大降低了生产成本。

　　一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，总模具制造费用可节省1000万元左右。

　　鉴于模具属于精密机械产品，我们常采用模具抛光技术提高模具表面质量，目前，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺，可以基本满足需求，而要抛光至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺还需摸索。

　　作为模具制造过程中的重要工艺，模具材料的合理选择是关键，镜面模具材料在冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。

　　实践证明， 模具CAD/CAM/CAE软件技术、高速铣削加工（第三代制模技术）、虚拟制造技术、电火花线切割电铸加工、模具激光快速成型技术、合成树脂模具制造技术、现场化的模具检测技术、镜面抛光的模具表面工程技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术，可以提供制品优化设计方案，指导模具结构设计，提高设计质量，缩短设计周期，体现了模具制造技术的优越性。

　　作者简介：娄美，女（汉族），湖南衡阳技师学院模具系，讲师，主要从事模具专业课程教学工作。

　　主管：全国磨料磨具行业情报网;郑州磨料磨具削研究所;中国机床工具工业协会超硬材料分会;中国机床工具工业协会磨料磨具分会;中国机床工具工业协会涂附磨具分会