万博max体育官方网站模具制造的概念doc

　　任务一 模具制造的概念 一、知识点 1．基本概念 2．编制工艺过程的依据 二、核心能力 1. 了解工艺过程的组成与作用，了解模具工艺工作的主要内容。 2.理解编制工艺过程的原则与依据、一般模具加工工艺规程编制的程序。 1.1.1 模具加工的生产过程与工艺过程 1.生产过程 生产过程是将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。它主要包括： (1)产品投产前的生产技术准备工作 此过程主要完成产品投入生产前各种生产资料和生产组织等方面的准备工作.包括产品的试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造。 (2)毛坯的制造过程 如毛坯的锻造、铸造和冲压等。 (3)零件的各种加工过程 如机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理等。 (4)产品的装配过程 包括部件装配、总装配、检验、调试和油封等。 (5)各种生产服务活动 包括生产中的原材料、半成品、标准件、外购件、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆、包装和发送等。 为了便于组织专业化生产和提高劳动生产率，现代工业生产的发展趋势是自动化、专业化生产。这样各工厂的生产过程就变得比较简单．有利于保证质量、提高效率和降低成本。如模具零件毛坯的生产，由专业化的毛坯生产工厂来承担。模具上的导柱、导套、顶杆等零件和模架，由专业化的标准件厂来完成。这既有利于模具上各种零件质量的保证，也利于降低成本，对于专业化零部件制造厂和模具制造厂都是有利的. 2.工艺过程及其组成 在模具产品的生产过程中，那些与把原材料变为成品直接有关的过程，如毛坯的制造、机械加工、热处理和装配等过程，称为工艺过程。用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。确定合理的机械加工工艺过程后，以文字形式形成施工的技术文件，即为模具的机械加工工艺规程。 机械加工工艺过程是由一个或若干个按顺序排列的工序所组成，而每一个工序又可细分为安装、工位、工步和走刀等。毛坯依次经过这些工序而变为成品。 (1) 工序 工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。划分工序的依据是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。 如何判断一个工件在一个工作地点的加工过程是否连续呢?现以一批工件上某孔的钻、铰加工为例说明。如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一个工序。若在该机床上将这批工件都钻完孔后再逐个铰孔，对一个工件的钻铰加工过程就不连续了，钻、铰加工应该划分成两个工序。 图1-1所示的阶梯轴，其机械加工工艺过程划分为五道工序，见表1-1。 ? 表1-1 阶梯轴的工艺过程 工序编号 工序内容 工作地点 1 车两端面打中心孔 车 床 2 车外圆、切槽并倒角 车 床 3 铣键槽 铣 床 4 去毛刺 钳工台 5 磨外圆 外圆磨床 ? ? ? ? ? ?? ? ? ? ? ? ? ? ?? ? ? （2）安装与工位 工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。图1-2所示是利用回转工作换位．使一个工件依次处于装卸工件(工位I)、钻孔(工位Ⅱ)．扩孔(工位Ⅲ)和铰孔(工位IV)四个工位的加工实例。 （3）工步 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。 如表1-1中工序1可划分成四个工步（车端面、打中心孔、车另一端面、打中心孔)。决定工步的两个因素(加工表面、加工工具)之一发生变化万博max体育官方网站，或者这两个因素虽然没有变化，但加工过程不是连续完成。一般应划分为另一工步。当工件在一次装夹后连续进行若干个相同的工步时．为了简化工序内容的叙述，在工艺文件上常将其填写为一个工步，如图1-3所示零件，对四个φ10mm的孔连续进行钻削加工，在工序中可以写成一个工步---钻4-φ10mm孔。 为了提高生产率，用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。在工艺文件上，复合工步应视为一个工步， 如图1-4所示是用一把钻头和三把车刀同时加工内孔和外圆的复合工步。图1-5所示是用复合刀具钻孔、锪锥面的复合工步。 （4）进给 有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。 2、生产纲领和生产类型 （1）生产纲领 企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。 某种零件的年产量可用以下公式计算： N = Qn ( l + α＋β) 式中：N ― 零件的生产纲领，单位为件／年； Q ― 产品的生产纲领，单位为台／年； n ― 每台产品中该零件的数量，单位为件／台。 α― 该零件的备品率； β― 该零件的平均废品率。 年产量的大小对于工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。不同的生产纲领对于各工作地的专业化程度、所用工艺方法、机床设备和工艺装备也各不相同。 （2 ）生产类型的确定 企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。按产品的生产纲领的大小和品种的多少将生产类型划分为以下三种： ( 1 )单件生产 单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。例如：重型机械产品的制造、新产品的试制等多属于这种生产类型。一般工厂的工具车间所进行的专用模具、夹具、刀具、量具的生产也多属于单件或小批生产。 ( 2 )成批生产 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。例如机床制造、机车制造、以及模具中常用的标准模板、模座、导柱、导套等多属于成批生产。一次投人或生产的同一产品（或零件）的数量称为生产批量。按照批量的大小，成批生产又分为小批生产、中批生产和大批生产。小批生产在工艺方面接近单件生产，二者常常相提并论。中批生产的工艺特点介于单件生产和大量生产之间。大批生产在工艺方面接近大量生产。 ( 3 )大量生产 大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。例如：汽车、自行车、缝纫机、轴承制造等，常常以大量生产的方式进行的。 生产类型不同，产品制造的工艺方法、所采用的设备和工艺装备以及生产的组织形式等均不相同。各种生产类型的工艺特征见表1-2 。 表1-2 各种生产类型的工艺特征 类型 特点 单件生产 成批生产 大量生产 加工对象 经常改变 周期性改变 固定不变 毛坯的制造方法及加工余量 铸件用木模，手工造型；锻件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大 部分铸件用金属模．部分锻件采用模锻。毛坯精度中等，加工余量中等 铸件广泛采用金属模机器造型，锻件广泛采用模锻以及其它高生产率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小 机床设备及其布置形式 采用通用机床。机床按类别和规格大小采用“机群式排列布置 采用部分通用机床和部分高‘生产率的专用机床，机床设备按加工零件类别分“工段”，排列布置。 广泛采用高生产率的专用机床及自动机床。按流水线形式排列布置 夹具 多用标准夹具，很少采用专用夹具，靠划线及试切法达到尺寸精度 广泛采用专用夹具，部分靠划线进行加工 广泛采用先进高效夹具，靠夹具及调整法达到加工要求 刀具和量具 采用通用刀具与万能量具 较多采用专用刀具和专用量具 广泛采用高生产率的刀具和量具 对操作工人的要求 需要技术熟练的操作工人 操作工人需要一定的技术熟练程度 对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术水平要求较高 工艺文件 有简单的工艺过程卡片 有较详细的工艺规程，对重要零件需编制工序卡片 有详细编制的工艺文件 零件的互换性 广泛采用钳工修配 零件大部分有互换性，用钳工修配 零件全部有互换性，某些配合要求很高的零件采用分组互换高低 生产率 低 中等 高 单件加工成本 高 中等 低 表1-3 所列是按产品年产量划分的生产类型，供确定生产类型时参考。 表1-3 年产量与生产类型的关系 生产类型 同类零件的年产量（件） 轻型零件（零件质量〈100kg〉 中型零件（零件质量100~2000kg〉 重型零件（零件质量〉2000kg ） 单件生产 〈100 〈10 〈5 成批生产 小批 100~500 10~200 5~100 中批 500~5000 200~500 100~300 大批 5000~50000 500~5000 300~1000 大量生产 〉50000 〉5000 〉1000 3.工艺规程制定的原则和步骤 1）工艺规程的作用与内容 工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的过程的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序，选用的机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。因此，工艺规程具有指导生产和组织工艺准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。 工艺规程的形式很多，随各企业的生产条件、组织形式和生产的加工批量不同而不同。生产的工艺规程可以分为零件的机械加工工艺、检验工艺、装配工艺规程等，但主要以零件的机械加工工艺规程为主，其他工艺则按需要而定。合理的工艺规程对保证产品质量、提高劳动生产率、降低原材料及动力消耗、改善工人的劳动条件等都有十分重要的意义。在生产过程中工艺规程有以下几方面的作用： ( 1 ）工艺规程是指导生产的重要技术文件合理的工艺规程是在总结广大工人和技术人员长期实践经验的基础上，结合工厂具体生产条件，根据工艺理论和必要的工艺试验而制定的。按照它进行生产，可以保证产品质量、较高的生产效率和经济性。经批准生效的工艺规程在生产中应严格执行，否则，往往会使产品质量下降，生产效率降低。但是，工艺规程也不应是固定不变的，工艺人员应注意及时总结广大工人的革新创造经验，及时吸收国内外先进工艺技术，对现行工艺规程不断地予以改进和完善，使其能更好地指导生产。 ( 2 )工艺规程是生产组织和生产管理工作的基本依据有了工艺规程，在产品投产之前，就可以根据它进行原材料、毛坯的准备和供应；机床设备的准备和负荷的调整，专用工艺装备的设计和制造；生产作业计划的编排事劳动力的组织以及生产成本的核算等等，使整个生产有计划地进行。 ( 3 )工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料在新建或扩建工厂、车间的工作中，根据产品零件的工艺规程及其它资料，可以统计出所建车间应配备机床设备的种类和数量，算出车间所需面积和各类人员数量，确定车间的平面布置和厂房基建的具体要求，从而提出有根据的筹建或扩建计划。 制定工艺规祖的基本原则是：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样要求的产品。因此在制定工艺规程时，应从工厂的实际条件出发，充分利用现有设备，尽可能采用国内外的先进技术和经验。 2 )制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，要使所编制的工艺规程能以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。工艺规程首先要保证产品的质量，同时要争取最好的经济效益。在制定工艺规程时，要遵循以下几个方面的原则。 ( l ）技术上的先进性 在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展。通过必要的工艺试验，优先采用先进工艺和工艺装备，同时还要充分利用现有的生产条件，以提高工艺技术水平。 ( 2 )经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几个保证工件技术要求的工艺方案。此时应全面考虑，通过核算或评比选择经济上最合理的方案，使产品的能源、物资消耗和成本最低，使企业获得良好的经济效益。 ( 3）产品质量的可靠性 工艺规程要充分考虑和采取一切确保产品质量的必要措施，以期能全面、可靠和稳定地达到设计图样上所要求的精度、表面质量和其它技术要求。 ( 4 )有良好的劳动条件 制定的工艺规程必须保证工人具有良好而安全的劳动条件。尽可能采用机械化或自动化的措施，把工人从笨重的体力劳动中解放出来。 制定工艺规程时应具有相关的原始资料。主要有：产品的零件图和装配图；产品的生产纲领；有关手册、图册、标准、类似产品的工艺资料和生产经验；工厂的生产条件（机床设备、工艺设备、工人技术水平等）以及国内外有关工艺技术的发展情况等。这些原始资料是编制工艺规程的出发点和依据。 3)编制工艺规程的大致步骤如下： （1 ）零件图的研究与工艺审查 分析产品零件图和装配图，熟悉产品用途、性能和工作条件。了解零件的装配关系及其作用，分析制定各项技术要求的依据，判断其要求是否合理。零件结构工艺性是否良好。通过分析找出主要的技术要求和关键技术问题，以便在加工中采取相应的技术措施。如有问题，应与有关设计人员共同研究，按规定的手续对图样进行修改和补充。 （2 ）确定生产类型 （3）确定毛坯的种类和尺寸 在确定毛坯时，要熟悉本厂毛坯车间（或专业毛坯厂）的技术水平和生产能力，各种钢材、型材的品种规格。应根据产品零件图和加工时的工艺要求（如定位、夹紧、加工余量和结构工艺性），确定毛坯的种类、技术要求及制造方法。在必要时，应和毛坯车间技术人员一起共同确定毛坯图。 （4 ）拟定工艺路线 工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装人库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。拟定工艺路线是制定工艺规程十分关键的一步，需要提出几个不同的方案进行分析对比，寻求一个最佳的工艺路线。其中，正确选择定位基准和主要表面的加工方法极为重要。 （5 ）确定工序尺寸、公差及其技术要求。 （6 ）确定各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 （7 ）确定切削用量及时间定额。 （8）填写工艺文件 生产中常见的工艺文件的格式有：机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡片，万博max体育官方网站它们分别适合于在不同生产情况下采用。 以下章节分别对上述主要问题进行讨论。 任务二 模具加工工艺规程的编制 一、知识点 1．零件图的工艺分析 2．毛坯选择 3．定位基准 4．工艺路线．工序尺寸及其公差的确定 二、核心能力 1.掌握工艺路线的拟订，工艺尺寸链的应用。 2．重点掌握编制模具零件的加工工艺规程。 3．依据真实模具实例，从零件图的审核、毛坯选用、基准的选择、工厂实际条件等各方面掌握工艺规程编制的方法。 1．2 零件的工艺分析 产品的零件图是制定工艺规程最主要的原始资料。在制定工艺时，必须首先对其加以认真分析。为了更深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，通常还要研究零件部图及验收标准，从中了解零件的功用和相关零件的配件，以及主要技术要求制定的依据等。 1.零件的技术要求分析 零件的技术要求包括下列几个方面：① 主要加工表面的尺寸精度；② 主要加工表面的形状精度；③ 主要加工表面之间的相互位置精度；④ 各加工表面的粗糙度，以及表面质量方面的其他要求；⑤ 热处理要求及其他要求。 根据零件结构的特点，在认真分析了零件主要表面的技术要求之后，对零件的加工工艺即有了初步的认识。 首先，根据零件主要表面的精度和表面质量的要求，初步确定为达到这些要求所需的最终加工方法，然后再确定相应的中间工序及粗加工工序所需的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的内孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔之前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。 其次要分析加工表面之间的相对位置要求，包括表面之间的尺寸联系和相对位置精度。认真分析零件图上尺寸的标注及主要表面的位置精度，即可初步确定各加工表面的加工顺序。 零件的热处理要求影响加工方法和加工余量的选择，对零件加工工艺路线的安排也有一定的影响。例如，要求渗碳淬火的零件，热处理后一般变形较大。对于零件上精度要求较高的表面，工艺上要安排精加工工序（多为磨削加工），而且要适当加大精加工的工序加工余量。例如对尺寸相同的两外圆柱面φ32h10 及φ32h7 的加工，前者经车削加工即可达到精度要求，后者尚需在车削后再进行外圆磨削加工则较为合理。 在研究零件图时，如发现图样上的视图、尺寸标注、技术要求有错误或遗漏，或零件的结构工艺性不好时，应提出修改意见。但修改时必须征得设计人员的同意，并经过一定的批准手续。必要时应与设计者协商进行改进分析，以确保在保证产品质量的前提下，更容易将零件制造出来 2. 零件结构的工艺分析 任何零件从形体上分析都是由一些基本表面和特殊表面组成的。基本表面有内、外圆柱表面、圆锥表面和平面等，特殊表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面及其它一些成形表面。研究零件结构，首先要分析该零件是由哪些表面所组成，因为表面形状是选择加工方法的基本因素之一。例如，对外圆柱面一般采用车削和外圆磨削进行加工；而内圆柱面（孔）则多通过钻、扩、铰、镬、内圆磨削和拉削等方法获得。除了表面形状外，表面尺寸大小对工艺也有重要影响。例如对直径很小的孔宜采用铰削加工，不宜采用磨削加工；深孔应采用深孔钻进行加工。它们在工艺上都有各自的特点。 分析零件结构，不仅要注意零件各构成表面的形状尺寸，还要注意这些表面的不同组合，正是这些不同的组合形成了零件结构上的特点。例如：以内、外圆柱面为主，既可以组成盘、环类零件，也可以构成套筒类零件，既可以是一般的轴套，也可以是形状复杂的薄壁套筒。显然上述不同结构特点的零件，在工艺上存在着较大的差异。由于零件的结构直接影响零件的工艺过程，机械制造中通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体等。模具零件中的模柄、导柱等零件和一般机械零件的轴类零件在结构或工艺上有许多相同或相似之处。导套是一个典型的套类零件。整体结构的圆形凹模和一般机械零件的盘类零件相类似，但其上的型孔加工则比一般盘类零件要复杂得多，所以圆盘形凹模又具有不同于一般盘类零件的工艺特点。 零件结构的工艺性，是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。许多功能、作用完全相同而结构工艺性不同的两个零件，它们的加工方法与制造成本常常有很大的差别。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状能在现有的生产条件下用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。 表1-4 列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 表1-4 零件结构的工艺性比较 序号 结构的工艺性不好 结构的工艺性不好 说明 1 键槽的尺寸、方位相同，可在一次装夹中加工出全部键槽，提高生产率 2 退刀槽尺寸相同，可减少刀具种类，减少换刀时间 3 底面带槽，既可以减少加工面积，又能保证良好接触 4 三个凸台表面在同一平面上，可在一次进给中加工完成 5 说明壁厚均匀，铸造时不容易产生缩孔和应力，小孔与壁距离适当，便于引进刀具 6 型腔淬硬后，骑缝销孔无法用钻铰方法配作 7 销孔太深，增加铰孔工作量，螺钉太长，没有必要 8 在左图结构中，槽a 不便于加工和测量，宜将凹槽a 改成右图的形式 9 将淬硬型芯安装在模板上时，定位销孔无法用钻铰方法配作。改用浅凹台定位使加工容易 ? 1．3 毛坯的选择 毛坯是根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象：正确选择毛坯有重要的技术经济意义。因为它不仅影响毛坯制造的工艺、设备及费用，而且对零件材料的利用率、机械加工时的工艺方法、劳动量消耗、加工成本等都有重大影响。 1．毛坯的种类和选择 模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材、棒料、板料及工程塑料等。选择毛坯要根据下列各影响因素综合考虑： （1） 零件材料的工艺性及组织和力学性能要求 零件材料的工艺性是指材料的铸造和锻造等性能，所以零件的材料确定后其毛坯已大体确定。例如，当材料具有良好的铸造性时，应采用铸件作毛坯。如模座、大型拉深模零件，其原材料常选用铸铁或铸钢，它们的毛坯制造方法也就相应的被确定了。对尺寸较大的钢制模具，工作零件常要求材料的组织细密、碳化物和流线分布合理，从而达到改善热处理性能和提高使用寿命，则不宜直接采用热轧型材作毛坯，而应该采用锻件。通过锻造改善材料的组织。对尺寸较小的零件，一般可直接采用各种型材和棒料作毛坯。 （2 ）零件的结构形状和尺寸 零件的形状尺寸对毛坯选择有重要影响。例如对阶梯轴，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化。当阶梯轴各台阶直径相差较大，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。对于大型零件，目前大多选择自由锻造和砂型铸造的毛坯，而中小型零件，根据不同生产类型可以选择自由锻、模锻、精锻、砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、压力铸造等方法制造毛坯。 （3 ）生产类型 选择毛坯应考虑零件的生产类型。大批、大量生产的宜采用精度高的毛坯，并采用生产率比较高的毛坯制造工艺，如模锻、压铸等。用于毛坯制造的工装费用，可由毛坯材料消耗减少和机械加工费用降低来补偿。单件小批生产，可采用精度低的毛坯，如自由锻造和手工造型铸造的毛坯。 （4 ） 工厂生产条件 选择毛坯应考虑毛坯制造车间的工艺水平和设备情况，同时应考虑采用先进工艺制造毛坯的可行性和经济性。注意提高毛坯的制造水平。 2.毛坯形状与尺寸的确定 由于毛坯制造技术的限制，零件被加工表面的技术要求还不能从毛坯制造直接得到，所以毛坯上某些表面需要有一定的加工余量，通过机械加工达到零件的质量要求。毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差称为毛坯余量或加工总余量，毛坯尺寸的制造公差称为毛坯公差。毛坯余量和公差的大小与毛坯制造方法有关，可根据有关手册或资料确定。 毛坯的形状尺寸不仅和毛坯余量大小有关，在某些情况下还要受工艺需要的影响。在确定毛坯形状时要注意以下问题： （1） 工艺凸台为满足工艺需要在工件上增设的凸台称为工艺凸台，如图1-7 所示，图中A 为工艺凸台，B 为被加工表面。该工艺凸台可防止在加工B 面时，由切削力所引起的工件变形。工艺凸台在加工后若影响零件的外观和使用性能时应予以切除。 （2） 一坯多件为使毛坯制造方便和易于机械加工，万博max体育官方网站可以将若干个小零件制成一个毛坯，如图1—8b所示，经加工后再切割成单个零件 (图1-8a所示)。在计算毛坯长度时，除考虑切割零件的个数(n)外，还应考虑切断时切口的宽度(B)。 （3）组合毛坯 某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 1．4 定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着讨论定位基准选择的原则。 1 ．基准的概念及分类 零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 1）设计基准 在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图1-10所示零件，其轴心线-O是外圆和内孔的设计基准。端面A是端面B、C的设计基准，内孔φ20H7的轴心线外圆柱面径向圆跳动和端面B圆跳动的设计基准。这些基准是从零件使用性能和工作条件要求出发，适当零件结构工艺性而选定的。 2）工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 (1)工序基准 在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。如图1-11a所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序图1-11b标注，轴套外圆柱面的最低母线)定位基准 在加工时，使工件被加工在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。 (3)测量基准 零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线)装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。装配基准通常就是零的主要设计基准。例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。 2.工件定位的基本要求及方法 在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。 工件正确定位应满足以下要求： （1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。如车削图l-14所示零件，为了保证被加工表面(内孔D)相对于外圆柱面的同轴度要求，工件定位时必须使设计基准(外圆柱面的轴心线)与机床主轴的回转轴线重合，加工后内、外圆柱面的同轴度方能达到要求。 图1-15a所示支架，为了保证加工表面B与设计基准A的平行度要求，工件定位时必须使设计基准与机床的工作台面垂直，且与工作台的纵向运动方向厂相平行，如图1—15b所示。 （2)要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置。在生产中工件、刀具之间的相对位置常用试切法或调整法来保证。 试切法是一种通过试切一测量一调整一再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。图1-16a为试切法加工。要获得尺寸l，加工之前工件和刀具的轴向位置并未确定，而是经过多次切削、测量、调整刀具位置来得到。 调整法是先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。图1-16b所示是用调整法加工一批工件获得工序尺寸z。通过反装的三爪确定工件的轴向位置，用挡铁调整好刀具与工件的相对位置，并保持挡铁位置不变，加工每一个工件时都使其具有相同的轴向位置，以保证尺寸l。 试切法一般在单件小批生产中采用，调整法多用于成批和大量生产。 3.定位基准的选择 设计基准已由零件图给定，而定位基准可以有多种不同的方案。定位基准不仅要影响工件的加工精度，而且对同一个被加工表面所选用的定位基准不同，其工艺路线也可能不同。所以选择工件的定位基准是十分重要的。机械加工的最初工序只能用工件毛坯上来经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。在制定零件机械加工工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准定位把工件加工到设计要求，然后考虑选择什么样的粗基准定位，把用作精基准的表面加工出来。工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，此时就必须在工件上专门设置或加工出定位的基面，称为辅助基准。例如图1-17所示车床小刀架的工艺凸台A 应和定位面B 同时加工出来，以使定位稳定可靠。辅助基准在零件工作中并无用途，完全是为了工艺上的需要，加工完毕后如有必要可以去掉辅助基准。 如何正确地选择定位基准，在生产中已总结出一些规律。 1)?????? 粗基准的选择 在起始工序中，工件只能选择未经加工的毛坯表面定位，这种定位表面称为粗基准。粗基准选择得好坏，对以后各加工表面加工余量的分配，以及工件上加工表面和非加工表面间的相对位置均有很大的影响。因此，必须重视粗基准的选择。选择粗基准时要为后续工序提供必要的定位基面。 选择粗基准主要应考虑如何保证各加工表面都有足够的加工余量，不加工的表面其尺寸、位置均应符合图样要求。一般应注意以下几个问题： （1)如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准。例如，图l-18所示的壳体零件，外圆柱表面1为不加工表面，为了保证镗孔后壁均匀，应选外圆柱表面1为粗基准。 （2）若必须保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 如图1-19所示。车床床身的导轨面是重要表面，希望在加工导轨面时切去一层薄而均匀的余量，使其表面层保留均匀的金相组织，以获得较高的均匀一致的力学性能，增强导轨的耐磨性。因此应先以导轨面为粗基准，加工床身底面，然后以床身底平面为精基准加工导轨面，以保证导轨面的加工余量小而均匀。 （3)如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。 如图1-20a所示的箱体零件；箱体内壁A面和B面均为不加工表面。为了防止与孔同轴装配的齿轮外圆与内壁A面相碰，设计时已考虑有间隙△(如图1-20b所示)，并由尺寸t1、s保证。 加工时若选与孔相互位置精度要求较高的A面为粗基准加工C面(见图1-21a)，保证尺寸T1，然后再以C面为基准加工孔，保证尺寸S(见图1-21b)，则装配间隙△可以间接获得保证。齿轮外圆就不会与内壁A面相碰。反之，若以B面作为粗基准加工D面，保证尺寸T2。，然后以D面为精基准加工C面，保证尺寸6，最后以C面为精基准加工孔，保证尺寸s。尺寸T1除了受B、s尺寸的加工误差影响外，还受毛坯内壁A、B面之间的距离尺寸的影响。由于毛坯尺寸误差较大，故尺寸T1的误差也随之增大，当尺寸T1大到使间隙△为负值时，则齿轮必然与内壁A面相碰，无法进行装配。 4)若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准。 如图1-22所示铸造毛坯，应选择外圆柱面为粗基准。因为铸件外圆的加工余量一般都小于内孔的加工余量。又由于内外圆柱面同轴度误差的影响，如果以内圆柱面为粗基准加工外圆，则可能由于余量不够，使工件报废。 5)选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。使工件定位稳定可靠，夹紧方便。 6)一般情况下粗基准不重复使用。 一般毛坯，由于表面粗糙、精度低，如果两次装夹中重复使用同一粗基准，会造成相当大的定位误差。例如图1-23所示的小轴，如重复使用毛坯表面B定位分别加工表面A和C必然使A、C之间产生较大的同轴度误差。但在某些加工中，当零件的主要定位要求已由精基准保证，还需要限制某个自由度，且定位精度要求不高，在无精基准可以选用的情况下，也可以选用粗基准来限制这个自由度。 上述粗基准选择的原则，每一项都只能说明一个方面的问题，实际应用时往往会出现几项内容相互矛盾的情况。这时要全面考虑各种因素，灵活运用上述原则，保证重点。 1)?????? 精基准的选择 在最终工序和中间工序中，应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准。精基准的选择不仅影响工件的加工质量，而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。主要应考虑如何减少定位误差，保证加工精度。使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。因此，选择精基准一般应遵循以下原则： (1)基准重合原则 选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。如图1-24 所示，当加工表面B , C 时，从基准重合的原则出发，应选择表面A （设计基准）为定位基准。加工后表面B 、亡相对A 面的平行度取决于机床的几何精度，尺寸精度误差则取决于板床一刀具一工件等工艺系统的一系列因素。轴类零件大多数工序都可以采用两端中心孔定位(即以轴心线为定位基准)，以保证各主要加工表面的尺寸精度和位置精度。 ( 2 ）基准统一原则 当工件以某一组精基准定位，可以比较一方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用用同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则。 例如，轴类零件的大多数工序都采用顶尖孔为定位基准，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及基准端面为定位基准。 采用统一基准能用同一组基面加工大多数表面。不仅可以避免因基准变换而引起的定位误差，而且在一次装夹中能加工出较多的表面，既便于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。 (3)自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能 用加工表面自身为精基准，而该表面与其它表面之间的位置精度应由先行工序予以保证。 如在导轨磨床上磨削导轨时，安装后用百分表找正工件的导轨表面本身，此时床脚仅起支撑作用。此外磨、铰孔及浮动镗孔等都是“自为基准”的例子。 (4)互为基准原则 当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。如图1-25a所示导套在磨削加工时为保证φ32H8与φ42k6的内外圆柱面间的同轴度要求，可先以φ42k6的外圆柱面作定位基准，在内圆磨床上加工φ32H8的内孔，如图1-25b所示。然后再以φ32H8的内孔作定位基准，在心轴上磨削φ42k6的外圆，则容易保证各加工表面都有足够的加工余量，达到较高的同轴度要求，如图1-25c，所示。 互为基准原则，特别适用于用高频淬火把齿面淬硬后，进行磨齿加工的精密齿轮。因淬硬层较薄，要求磨削余量小而均匀，磨削时先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面。 （5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。 上述基准选择原则，每一条都只说明一个方面的问题，在实际应用时有可能出现相互矛盾的情况，所以在实际应用时一定要全面考虑，灵活应用。必须指出，定位基准选择不能单单考虑本工序定位、夹紧是否合适，而应结合整个工艺路线进行统一考虑，使先行工序为后续工序创造条件，使每个工序都有合适的定位基准和夹紧方式。 4．工件的安装方法 为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。通常把这个过程称为工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。工件从“定位”到“夹紧”的整个过程，统称为“安装”。 工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。 在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。 (1 ) 直接找正法 采用这种方法时，工件在机床上应占有的正确位置，是通过一系列的尝试获得的。具体的方式是将工件直接装在机床上后，用百分表或划针盘上的划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验一边找正，直至符合要求。 直接找正法的定位精度和找正的快慢，取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。它的缺点是花费时间多，生产率低，且要凭经验操作，对工人技术的要求高，故仅用于单件、小批量生产中。此外，对工件的定位精度要求较高时，例如误差小于O.01~0.05 mm 时，采用夹具难以达到要求（因其本身有制造误差），就不得不使用精密量具，并由有较高技术水平的工人用直接找正法来定位，以达到精度要求。 ( 2 ) 划线找正法 此方法是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。 ( 3) 采用夹具安装法 夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。 1.5工艺路线的拟定 制定机械的加工工艺规程时，应该在充分调查研究的基础上，提出多种方案进行分析比较。因为工艺路线不但影响加工的质量和生产效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。 拟定工艺路线就是制定工艺过程的总体布局。其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等。 除合理选择定位基准外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法、加工阶段的划分、工序的集中与分散和加工顺序等四个方面。 1.表面加工方法的选择 (l）首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理等要求。例如对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求，但型腔体上的孔一般不宜选择拉削或磨孔，而常选择镗孔或铰孔，孔径大时选择镗孔，孔径小时选择铰孔。 (2）工件材料的性质对加工方法的选择也有影响。如淬火钢应采用磨削加工，对于有色金属零件，为避免磨削时堵塞砂轮，一般都采用高速镗、精密铣或高速精密车削进行精加工。 (3)在选择表面加工方法时，除了首先要保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。大批量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法。但是在年产量不大的生产情况下，采用高效率加工方法及专用设备，则会因设备利用率不高，造成经济上的损失。此外，通过任何一种加工方法所获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围，但只在一定的精度范围内这种方法才是经济的。这种一定范围的加工精度，即为该种加工方法的经济精度。选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。 (4)为了能够正确地选择加工方法，还要考虑本厂、本车间现有的设备情况及技术条件，充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人及技术人员的积极性和创造性。同时也应考虑不断改进现有的方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 2．加工阶段的划分 对于加工质量要求较高的零件，工艺过程应分阶段进行，这样才能保证零件的精度要充分利用人力、物力资源。机械加工的工艺过程一般可分为以下几个阶段： ( l )粗加工阶段 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。因此，在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。 （ 2 ）半精加工阶段 它的任务是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备，并完成一些次要表面（如钻孔、铣槽等）的加工。 ( 3 )精加工阶段 精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。 ( 4 )光整加工阶段 对于精度和表面粗糙度要求很高（如IT6 级及IT7 级以上的精度，表面粗糙度Ra值小于或等于0 . 4 μm ）的零件可采用光整加工。但光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。 工艺过程分阶段的主要原因有如下几项： （1） 保证加工质量 工件粗加工时切除金属较多，产生较大的切削力和切削热，同时也需要较大的夹紧力，而且加工后内应力要重新分布。在这些力和热的作用下，工件会发生较大的变形。如果不分阶段而进行连续粗精加工，就无法避免上述原因所引起的加工误差。加工过程分阶段后，粗加工造成的加工误差，通过半精加工和精加工即可得到纠正，以达到逐步提高零件的加工精度，降低零件的表面粗糙度，保证零件加工质量的目的。 （2）合理使用设备 加工过程划分阶段后，粗加工可采用功率大、刚度高、精度低的高效率机床加工，以提高生产效率。精加工则可采用高精度机床加工，以确保零件的精度要求。这样既充分发挥了设备的各自特点，又做到了设备的合理使用。 （3） 便于安排热处理工序 对于一些精密零件，粗加工后安排去应力的时效处理可减少内应力变形对精加工的影响。而半精加工后安排淬火不仅容易满足零件的性能要求，而且淬火引起的变形也可通过精加工工序予以消除。 (4)便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 由于工艺过程分阶段进行，在粗加工各表面之后，可及时发现毛坯缺陷(气孔、砂眼和加工余量不足等)，以便修补或发现废品，以免将本应报废的工件继续进行精加工，浪费工时和制造费用。 应当指出，拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则，但是在具体运用时又不能绝对化。当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。在自动机床上加工的零件以及某些运输、装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗、精加工。对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除夹紧变形。然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量。但是对于精度要求高的重型零件，仍要划分加工阶段，并适时进行时效处理以消除内应力。上述情况在生产中需按具体条件来决定。 3 ．工序的集中与分散 对同一工件的同样加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中的工艺规程，另一种是工序分散的工艺规程。所谓工序集中，是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。 工序集中和工序分散的特点都很突出。工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率的机床，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式（个别工序亦有相对集中的形式，例如箱体类零件采用专用组合机床加工孔系等）。这种组织形式可以实现高效率生产，但是适应性较差，特别是那些工序相对集中、专用组合机床较多的生产线，转产比较困难。 采用高效自动化机床，以工序集中的形式组织生产（典型的例子是采用加工中心组织生产）, 除了具有上述工序集中生产的优点以外，生产适应性更强，转产相对容易。因而尽管这种生产方式设备价格昂贵，仍然得到愈来愈多的应用。 4.加工顺序的安排 l ）机械加工顺序的安排 安排机械加工顺序时，应考虑以下几个原则： （l）先粗后精 当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。由于次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工即可完成；对于那些与主要表面相对位置关系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后进行加工。 （ 2）先主后次 零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后（如半精加工之后）进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。 ( 3 )基面先加工 每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。例如轴类零件的加工中采用中心孔作为统一基准，因此每个加工阶段开始总是打中心孔，以作为精基准，并使之具有足够的精度和表面粗糙度要求（常常高于原来图纸上的要求）。如果精基准面不止一个，则应按照基面转换的次序和逐步提高精度的原则安排加工。例如精密轴套类零件，其外圆和内孔就要互为基准，反复进行加工。 ( 4 )先面后孔 对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。 2 ）热处理工序的安排 模具零件常采用的热处理工艺有退火、正火、调质、时效、淬火、回火、渗碳和氮化等。按照热处理的目的，上述热处理工艺可大致分为预先热处理和最终热处理两大类。 ( 1 ）预先热处理预先热处理包括退火、正火、时效和调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力，为最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工前后。 ( 2 )最终热处理最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 3 ）辅助工序的安排 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证零件质量有着极为重要的作用。检验工序应安排在： ① 粗加工全部结束后，精加工之前； ② 零件从一个车间转向另一个车间前后； ③ 重要工序加工前后； ④ 特种性能检验（磁力探伤、密封性检验等）前； ⑤ 零件加工完毕，进人装配和成品库时。 ⑥钳工去毛刺常安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。 1．6 加工余量的确定 1. 加工余量的概念 1）工序余量和加工总余量 加工余量分为工序余量和加工总余量。工序余量是每一工序在被加工表面切除的金属层厚度。 若以Zi表示工序余量(i表示工序号)，对于图1-26所示加工表面，则有： Z2=A1-A2 (图1-26a) Z2=A2 - A1 (图1-26bJ) 式中A1——上道工序的基本尺寸； A2工序的基本尺寸。 图1-26所示加工余量是单边余量。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的双边余量，如图1-4所示。 对于轴2 Z2=d1 - d2 (图1-27a) 对于孔2 Z2=D2 -D1 (图1-27b) 式中 2Z2——直径上的加工余量； d1、D1——道工序的直径； d2、D2 -------本道工序的直径。 而加工总余量是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。它等于同一加工表面各道工序的余量之和。即： Z0 =Z1+Z2+---+Zn= 式中Z0一加工总余量； Zi一第i道工序的余量； n—机械加工的工序数目。 图1-28是轴和孔的毛坯余量及各工序余量的分布情况。图中还给出了各工序尺寸及毛坯尺寸的制造公差。工序尺寸的公差一般规定在零件的入体方向(使工序尺寸的公差带处在被加工表面的实体材料方向)，。对于被包容面(轴)，基本尺寸为最大工序尺寸对于包容面（孔)，基本尺寸为最小工序尺寸。毛坯尺寸的公差一般采用双向标注。 2）标称余量、最大余量、最小余量 由于毛坯尺寸和工序尺寸都有制造公差，加工总余量和工序余量都是变动的。加工余量有标称余量（简称余量）、最大余量和最小余量之分。如图1-29所示的外表面加工，则： 基本余量(Zi)为： Zi=Ai-1-Ai 最大余量(Zimax)为： Zimax = A(i-1)max-Aimin=Zi+Ti 最小余量(Zimix)为： Zimix = A(i-1)min-Aiman=Zi-T(i-1) 式中 Ai-1、Ai——分别为前道和本道工序的基本工序尺寸； A(i-1)max 、A(i-1)min——上道工序的最大、最小工序尺寸； Aimax 、Aimin——本道工序的最大、最小工序尺寸 T(i-1)、Ti—分别为上道和本道工序的工序尺寸公差。 加工余量的变化范围称为余量公差（TZi）。它等于上道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。即： TZi=Zimax-Zimin = (Zi+Ti)- (Zi-Ti-1)= Ti+ Ti-1 一般情况下，工序尺寸的公差按“人体原则”标注。即被包容尺寸（轴的外径，实体的长、宽、高）的最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零，而包容尺寸（孔径、槽宽）的最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯的尺寸公差按双向对称偏差形式标注。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2．影响加工余量的的因素 加工余量的大小直接影响零件的加工质量和成本。余量过大使机械加工的劳动量增加，生产率下降。同时也会增加材料、工具、动力的消耗，使生产成本提高。余量过小不易保证产品质量，甚至出现废品。确定工序余量的基本要求是：各工序所留的最小加工余量能保证被加工表面在上道工序所产生的各种误差和表面缺陷被相邻的后续工序去除，使加工质量提高。以车削图1-30a所示圆柱孔为例，分析影响加工余量大小的因素，如图1-30b、c所示，图中尺寸d1、d2分别为上道和本道工序的工序尺寸。影响加工余量的因素比较复杂，除毛坯的制造状态影响第一道工序余量外，其他工序加工后的状态也对其下道工序余量有影响。 影响加工余量的因素包含： 1）上工序的尺寸公差Ti 的影响。上工序的尺寸公差愈大，则本道工序的标称余量愈大。本道工序应切除上道工序尺寸公差中包含的各种误差。 2）上道工序产生的表面粗糙度Ri （表面轮廓最大高度）和表面缺陷层深度Ha ，在本道工序加工时应切除掉。 3）上道工序留下的需要单独考虑的空间误差，用符号ea表示。这里所说的空间误差，是轴线直线度误差和各种位置误差。形成上述误差的情况各异，有的可能是上工序加工方法造成的．有的可能是热处理后产生的，也有的可能是毛坯带来的，工件虽经前面工序加工，但误差未得到完全纠正。因此，其量值大小需根据具体情况进行具体分析。有的可查表确定，有的则需抽样检查，进行统计分析。 4 )本工序的装夹误差εb 装夹误差应包括定位误差和夹紧误差。由于这项误差会直接影响被加工表面与切削刀具的相对位置，所以加工余量中应包括这项误差。 由于空间误差和装夹误差都是有方向的，所以要采用矢量相加的方法，取矢量和的模进行余量计算。 综合上述各影响因素，可得如下余量计算公式： ① 对于单边余量Zmin = Ta+Ry +Ha + ② 对于双边余量 Zmax = Ta/2+Ry +Ha + 2 ．加工余量的确定 确定加工余量的方法有计算法、查表法和经验法三种。 ( 1 )计算法 如果对影响加工余量的因素比较清楚，则采用计算法确定加工余量比较准确。要弄清影响余量的因素，必须具备一定的测量手段，掌握必要的统计分析资料。在掌握了各种误差因素大小的条件下，才能比较准确地计算加工余量。 ( 2 )查表法 此法主要以根据工厂的生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际加工情况对数据加以修正，确定加工余量。这种方法方便、迅速，在生产上应用较广泛。 ( 3 ）经验法 由一些有经验的工程技术人员或工人，根据经验确定加工余量的大小。由经验法确定的加工余量往往偏大，这主要是因为主观上怕出废品的缘故，这种方法在模具生产中广泛采用。 1．7 工序尺寸及其公差的确定 某工序加工应达到的尺寸称为工序尺寸。正确确定工序尺寸及其公差是制定零件工艺规程的重要工作之一。工序尺寸及其公差的大小不仅受到加工余量大小的影响，而且与工序基准的选择有密切关系。 生产上绝大部分加工面都是在基准重合（工艺基准和设计基准重合）的情况下进行加工的，所以，掌握基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程非常重要。现介绍如下： （1 ）确定各加工工序的加工余量； ( 2 )从终加工工序开始（即从设计尺寸开始）到第二道加工工序，依次加上每道加工工序余量，可分别得到各工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； ( 3 )除终加工工序以外，其他各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差（终加工工序的公差按设计要求确定）； ( 4 )填写工序尺寸，并按“人体原则”标注工序尺寸公差。 例如，某轴的直径为50 mm，其尺寸精度要求为IT5，表面粗糙度要求为Ra0.04μm ，并要求高频淬火，毛坯为锻件。其工艺路线为：粗车一半精车一高频淬火一粗磨一精磨一研磨。现在来计算各工序的工序尺寸及公差。 ① 先用查表法确定加工余量 由工艺手册查得；研磨余量为0.01 mm ，精磨余量为0.1mm, 粗磨余量为0.3mm ，半精车余量为1.lmm ，粗车余量为4.5mm。由公式可得加工总余量为6.01mm，取加工总余量为6mm，把粗车余量修正为4.49mm。 ②计算各加工工序的基本尺寸研磨后工序的基本尺寸为50mm （设计尺寸）。其他各工序的基本尺寸依次为： 精磨50mm + 0.01mm =50.01mm 粗磨50.01mm + 0.1mm =50.11mm 半精车50.11mm + 0.3mm=50.41mm 粗车50.41mm + 1.1mm =51.51mm 毛坯51.51mm + 4.49mm = 56mm ③ 确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度由机械加工工艺手册查得：研磨后为IT5,Ra =0.04μm（零件的设计要求）；精磨后选定为IT6 , R a=0.16μm ;粗磨后选定为IT8 , Ra =12.5μm ; 半精车后选定为IT11，R a=2.5μm ;粗车后选定为IT13; R a=16μm。④ 公差的确定与标注 根据上述经济加工精度查公差表，将查得的公差数值按“人体原则”标注在工序的基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯的公差为2 mm 。 1．8 机床与工艺装备的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择设备与工艺装备是保证零件加工质量要求，提高生产率及经济性的一项重要措施。 1.设备的选择 在选择设备时，应注意以下几点： （l）设备的主要规格尺寸应与零件的外廓尺寸相适应。即小零件应选小的设备，大零件应选大的设备，做到设备的合理使用。 (2)设备的精度应与工序要求的加工精度相适应。对于高精度的零件加工，在缺乏精密设备时，可通过设备改造“以粗干精”。 (3)设备的生产率应与加工零件的生产类型相适应，单件小批量生产选择通用设备，大批量生产选择高生产率的专用设备。 (4)设备选择还应结合现场的实际情况。例如设备的类型、规格及精度状况，设备负荷的平衡状况以及设备的分布排列情况等。 2.夹具的选择 在大批大量生产的情况下，应广泛使用专用夹具，在工艺规程中应提出设计专用夹具的 要求。单件小批生产应尽量选择通用夹具(或组合夹具)，如标准卡盘、平口钳、转台等。工、模具制造车间，产品大都属于单件小批生广，但对于结构复杂，精度很高的工、模具零件非专用工装难以保证其加工质量时，也应使用必要的二类工装，以保证其技术要求。在批量大时也可选择适当数量的专用夹具以提高生产效率。 3.刀具的选择 刀具的选择主要取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。原则上应尽量采用标准刀具，必要时可采用各种高生产率的复合刀具和 专用刀具。刀具的类型、规格以及精度等级应与加工要求相适应。 4.量具的选择 量具的选择主要根据检验要求的准确度和生产类型来决定。所选用量具能达到的准确度。应与零件的精度要求相适应。单件小批生产广泛采用通用量具，大批量生产则采用极限量规及高生产率的检验仪器。 1.9 工艺文件 指导工二人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件称为工艺文件。在机械加工中常见的有以下几种： 1.机械加工工艺过程卡片 以工序为单位简要说明产品或零件、部件加工(或装配)过程的一种工艺文件，如表1-5所示。它与工序为单位列出了零件加工的工艺路线(包括毛坯、机械加工和热处理等)，是制定其工艺文件的基础。 在单件小批生产中，一般只填写机械加工工艺过程卡片。 2.机械加工工艺卡片 按产品零、部件机械加工阶段编制的一种工艺文件，详细说明产品(或零、部件)在机械加工阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备、工艺装备等，如表1-6所示。它是用来指导工人进行生产、帮助车间干部和技术人员掌握零件机械加工过程中的一种主要工艺文件。多用于成批生产的零件和小批生产的重要零件。 3.机械加工工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件。一般具有工艺简图．并详细说明该工序的每个工步的加工(或装配)内容、工艺参数，操作要求以及所用设备和工艺装备等，如表1-7所示。多用于大批生产、大量生产和成批生产中的重要零件。卡片中的工序图，应表示出本道工序的加工表面（加工表面一般用粗实线表示，非本道工序加工表面用细实线表示）、工序尺寸和技术要求，同时用示意符号指明加工的定位基准及夹紧方法等。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 图1-1 阶梯轴 a) 零件图 b) 毛坯图 图1-3 孔径相等的多孔工件位加工 图1-2 回转多工位加工 图1-4 阶梯轴的多刀加工 图1-5 钻孔、锪锥面复合工步 图1-6 车削不同直径外圆 图1 -7 有工艺凸台的铸件毛坯 图1-8 一坯多件的毛坯 图1-9 组合毛坯 a)零件 b)毛坯 图1-10 零件设计基准 图1-11 零件图工序基准 a) 轴套零件图b)轴套铣键槽工序图 图1-12 零件定位基准 a)工件以心轴定位b)工件以支承板定位 图1-13 零件的测量基准 a)用极限量规测量 b)用游标卡尺测量 ? ? 图1-14 筒形零件 ? 图1-15 支架 图1-16 零件加工 a)试切法加工 b)调整法加工 ? ? 图 1-17 具有工艺凸台的刀架毛坯 ? 图1-18 壳体加工的粗基准选择图 图1-19 床身加工的粗基准选择 a ）以导轨面（粗基准）定位加工床身底面 b ）以床身底面（精基准）定位加工导轨面 图1-20 箱体零件示意图 a)尺寸示意图b)装配示意图 ? 图1-21 箱体加工的粗基准选择 图1-22 加工铸造毛坯 图1-23 小轴的加工 图1-24 基准重合工件示例 图1-25 采用互为基准磨内孔和外圆 a ）工件简图b ）用三爪卡盘磨内孔 c ）在心轴上磨外圆 图1-26 单边加工余量 图1-27 双边加工余量 a)外圆柱面b)孔 ? 图1-28 工序余量和毛坯余量 a) 轴 b) 孔 图1-29 标称余量、最大余量、 最小余量 图1-30 影响加工余量的因素 O2O2一目转轴心线一加工前孔的轴心线ae;

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