模具生产范例6篇

　　模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产， 影响产品生产周期。因此， 必须尽快找到模具故障原因， 合理维修。

　　模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等， 处理模具损坏问题， 必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

　　首先要审核模具的制造材料是否合适， 相对应的热处埋工艺是否合理。通常， 模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理， 以及回火次数和温度、时间选择不当， 都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够， 容易使槽孔阻塞， 造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜， 造成重叠冲打， 损坏零件。凸模固定不当或螺丝强度不够， 会导致凸模掉落或折断。

　　冲压过程中， 一旦模具合模不灵活， 甚至卡死， 就必须立即停止生产， 找出卡模原因， 排除故障。否则， 将会扩大故障， 导致模具损坏。

　　引起卡模的主要原因有： 模具导向不良、倾斜，或模板间有异物， 使模板无法平贴； 模具强度设计不够或受力不均， 造成模具变形， 例如模座、模板的硬度、厚度设计太小， 容易受外力撞击变形； 模具位置安装不准， 上下模的定位误差超差， 或压力机的精度太差， 使模具产生干涉；凸模的强度不够、大小凸模位置太近， 使模具的侧向力不平衡， 这时应提高凸模强度， 增强卸料板的引导保护。

　　在正常情况下， 冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用， 直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差， 而模具又不能再修复或根本无修复价值，万博max体育 则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废， 一般要经过多次维修和刃磨。

　　冲压生产过程中引起尺寸超差， 主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗， 会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差， 应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用， 送料机没有放松， 定位块磨损使送距过长， 导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形， 主要有撞击变形， 例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形； 出料时受挤压或括伤变形， 应及时清理出料位置或加大出料空间。

　　冲压制件的表面质量问题， 主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因， 首先是模具刃口的磨损， 应重新研磨模具， 确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理， 间隙过大使侧面大部分为擦光带， 间隙太小会出现二次剪切面， 如果材料硬度太高， 则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时， 材料会被拉入模具间隙内而成为毛边， 此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。

　　当冲模刃口磨损到一定程度时， 原本锋利的刃口变钝了， 会造成冲裁件毛刺过大， 尺寸与形位精度下降。因此， 模具必须进行刃磨， 以恢复其锋利的冲裁刃口， 减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具， 会因为拖延刃磨时间， 使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦， 形成模具恶性循环的过度磨损， 导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利， 大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时， 应立即停止生产， 对模具进行刃磨。在生产实际中， 现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机， 这样操作误差较大。

　　模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定， 此外， 还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后， 尺寸会发生变化， 特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模， 由于凹模刃口壁向外倾料， 刃磨模具的上表面后， 其水平尺寸必然会产生一个增量。因此， 刃磨前应该按照锥形的角度进行计算， 刃磨时要注意实测制件尺寸， 防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大， 导致产品超差。

　　冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障， 应具体问题具体分析， 制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题， 处理好模具维修与报废的关系， 才能减少停产修模时间， 缩短生产周期， 保证冲压生产的正常进行。

　　3D 打印和添加制造设备生产商StratasysLtd. 公司正在与美国设计和产品开发商Worrell 设计公司合作，通过运行3D 注塑成型技术，帮助医疗器械生产商更快地将产品推向市场，并且可节省70% 的成本。

　　模具水平决定医疗器械产品的质量水平，通常需要大量消耗生产商的成本和时间。对此，美国Worrell 公司研究出一套解决方案，采用Stratasys 公司的PolyJet 技术来实现所需模具的表面光洁度，再加入相同材料利用内部注射机进入模具型腔，最终定型制成成品。

　　Worrell 近期接触的一个客户，需要制造一台双流针采血系统来减少对多次注射的需要，提高患者舒适度和医院效率。Worrell 通过使用3D 打印注塑模具来制作医疗器械原型件，得以把传统模具相关成本减少大约七成，同时节省95% 的时间。

　　据Worrell 的业务发展经理Derek Mathers介绍：“在验证一系列的3D 成型样机功能测试中，我们只需要作出几个重要的设计变更，打印修订模具，第二天便可运行成型零件，而不需要投入大量资金在模具修改跟加工中。如果使用传统技术，一些使用弊端也不会立刻浮出水面。调整必须要经过设计和使用工具，凭借这项技术，可以做到测试和灭菌无需使用任何工具。”

　　卫生陶瓷是一种用作卫生设施的有釉陶瓷制品。随着人们物质生活的不断提高，为满足宾馆与民用建筑室内装修的需求，近年来，卫生洁具陶瓷已发展成为品种规格齐全、外观形式多种多样的具有强大市场潜力的一大产业。卫生陶瓷节水卫生陶瓷坐便器除对石膏模具的生产要求稳定外，对泥坯的要求更加严格。试检、复检过程应认真细致，把好每一个环节，用“管厚度，管好管”严格进行作业。“管厚度”则是：泥坯的厚度应随注浆的次数增加，泥坯的厚度也随之增厚，因为每一次的注浆，石膏模具将随之磨损。“管好管”则是：为了坐便器的节水功能稳定，把试注初检过程中所记录的数据做为后面每一次复检的原胎对照值，后面的每一次复检值以试注初检的数据为依托，特别是各输送管道空间尺寸不能改变，应控制在允许的范围内。

　　在石膏模具的生产应用中，应注重选择好石膏粉材料，材料品质档次高低对模具的注造、模具的吸水性能、使用寿命等指标有非常重要的关系。因此在注造石膏工作模具时，应根据陶瓷产品的档次高低定位，选择合适的石膏粉料。

　　通过对我国主要的石膏粉生产企业的实际考察得知，在市场上．用作卫生陶瓷工作模的石膏粉都属于半水石膏(CaSO4．1／2H20)，从晶型上可分为α一半水石膏粉、β一半水石膏粉和α一半水石膏与β一半水石膏的混合型石膏粉三种类型。不同类型的石膏粉，其生产工艺不同。

　　选择定位石膏粉料之后，应对混合用水的质量进行选择，水质好坏对石膏模在陶瓷生产中的质量也有一定影响。不能用混浊水、含金属成分过高的地下水；水温度过高也不能使用，一般控制在25℃以下。对使用的石膏粉料和水选定后，进行石膏模具生产作业，水和石膏粉的比例应严格按要求操作，每次搅拌的石膏浆尽量保持水膏比相同。因为在陶瓷生产过程中，每一套或每一块的石膏模块水膏比不一致时，将会使模具吸浆厚度不均匀，造成坯胎厚度不合理导致变形，所以一定要注重水膏比例要求。

　　浸泡石膏粉的过程，应使石膏粉充分浸泡水后才可进行搅拌；搅拌的越均匀，才能减少石膏浆中的气泡。在对母模注入石膏浆时，力求均匀，慢慢摇动，保证饱满到位、少气泡，以免影响模具质量及陶瓷生产。

　　目前，我国卫生陶瓷的成形，95％以上仍采用注浆成形。从其生产工艺流程来看，注浆成形受模型干燥速度的限制，大多数的坯体成形每天只能实现注浆一次，工作效率极低，由此带来的成形线布置较多。所以提高石膏模型的干燥速度，有效利用成 形线是卫生陶瓷生产技术研究的一个长期课题。

　　通过对目前卫生陶瓷成形效率低的障碍分析,保留成熟的生产工艺和基础设备，改进模型的干燥方式，并配套坯体的自动脱 模装置、坯体转运线，集中修坯，最终达到成形高效率的目的。卫生陶瓷连续组合注浆工艺技术的流程为：

　　卫生陶瓷连续组合注浆工艺的核心是通过对石膏模的快速干燥，实现5.5-6h一个成形周期。此工艺最大的特点是尽可能利用现有的成形设备、石膏模型，通过少量的改造和对成形线进行合理布 置，实现在现有成形线数量不变的前提下，成倍提高成形产量的 目的。通过连续注浆工艺的应用，同时解决目前卫生陶瓷成形单班工作的问题。石膏模具干燥之后，将进入陶瓷生产注浆程序，此时应先用一套模具进行生产前试注，检验过程是否符合模具开发检验过程记录要求，逐项进行剖检，若无缺陷方可进入成批生产，如有不合格部位应进行修补，以免给成批生产胚胎或陶瓷产品带来损失。

　　对于上述流程特别注意的是检验试注模具和泥坯的记录数据，可在以后成批生产过程中应用。要求在注浆过程中，建立注浆次数记录表格，每注浆一次，记录一次。到第30次时，应对试注模具及泥坯记录数据进行全面的分析。对记录的数据进行对比，如有明显变化，应特别注明；在连续生产进入到第50次注浆时，应对模具进行上述复检。以后每隔15次为一个复检流程，经过2个复检流程后，若发现有不合理位置或缺陷时，应视其程度影响大小，需要报废的应立即报废，避免造成耗能及带来更大的损失；如可继续生产，下个复检流程应为10次。

　　近年来，卫生陶瓷企业在为自己的产品宣传时，都把切人点定位在节水坐便器的节水上，而且随之又出现了智能型节水坐便器之说，宣称其冲水量为3L或者2L，甚至1 L也能冲净污物。同时还自称为日本技术、韩国技术，并且具有微电脑调控的智能化设置，使坐便器冲水量在微电脑控制下达到最小。笔者认为首

　　1)首先必须能够达到国家标准所规定的冲洗净度。通俗讲必须满足以下要求：①必须能冲洗干净坐盆内壁。②必需须能将污物冲出坐盆下面的横排污管，直送入立排污管。国家规定检测用的模拟横排污管长为5m，而模拟的污物是四个内部灌满水的柔软的人造肠衣。③必须有大于50毫米的水封高度，而且在冲洗之后可以回复到50毫米以上。④必须达到规定的污水置换率等。

　　2)必须方便使用，不能要求使用者有过重或过烦琐的操作。例如：不得要求使用者冲便时翻转坐盆。

　　3)必须有较高的可靠性及使用寿命。譬如，坐盆及污水管道内不能有机械转动或移动构件，这是因为坐盆及污水管道内机械转动或移动构件很容易被污物卡死，且不易维护。

　　4)在满足上述3点的前题下，一次冲便耗水量不超过6L。所以，节水坐便器的定义必须同时满足以上4点，才可以认定是否属于节水系列。

　　正常的节水型坐便器生产用的石膏模具使用注浆次数要求为80～100次，试注和模具检验的生产过程要求如表1所示。

　　从以上概述过程中可以看到，在节水型卫生陶瓷坐便器的成形生产中，石膏模具的生产过程与陶瓷注浆成形是息息相关的，而在注浆成形过程中，对坯胎及模具的解剖复检更重要，目的是为了控制泥坯的内部结构稳定，从而达到节水坐便器的功能稳定。因为在对该坐便器进行打孔过程中，打孔工具基本是恒定的，所以对泥坯厚度的控制很严，在打孔工具不改变及孔目大小、数量不变的前提下，泥坯内部空心位置更不能改变，从而达到用水及功能的稳定。

　　上面所论述的节水卫生陶瓷坐便器石膏模具及生产过程中的基本规程，随着卫生陶瓷生产技术的不断发展，我们欣喜地看到已经有一些可以提高卫生陶瓷生产效率的方法得到应用，通过这些方法的综合应用，势必对目前卫生陶瓷的生产工艺产生一定的影响。

　　随着社会经济技术的发展，现代模具企业的用人标准也发生了较大的变化。高职模具设计与制造专业培养的高技能人才要适应用人单位的要求，就必须不断调整与改进。课程设置是学校进行教育活动的基础，体现了学校的办学方向、培养目标及教育的组织手段和方法。目前的职业教育课程结构仍然不能彰显技能型人才培养的特点，课程内容也不能适应区域和地方经济发展的需要，教学过程不能有效地促进学生职业能力的形成，专业课程改革迫在眉睫。基于此，我院模具专业基于生产过程，针对专业课程的教学内容的优化设计进行了有益的探索和实践。

　　课程始终处在人才培养的核心地位。高职教育培养的人才主要面向生产单位一线需要，由于现代模具生产方式总是随着社会经济技术的发展而变化，职业院校就应当基于生产过程，动态地构建专业课程体系。这种基于生产过程开发与改革专业课程，就是以生产过程为参照系整合陈述性知识与过程性知识，着眼于隐含在生产动态行动体系之中的、整合了实践知识与理论知识的生产过程知识的生成与构建。我院模具专业基于生产过程的课程教学内容的优化设计基本思路与方法如下：（1）以市场和就业为导向，把握行业的人才需求现状，在总体上确定专业课程教学内容、方法的优化设计方向。（2）基于模具产品的生产线式工作流程进行课程体系构建，将生产过程融合到课程结构中。（3）采取以职业能力为核心，以职业实践活动为主线，以项目化为主体的模块化教学方法构建专业课程。（4）基于模具产品生产过程，拟订工作岗位与能力结构，结合我院模具专业培养人才与之对应关系确定课程内容。（5）以典型模具产品为载体，以层次渐进式项目教学内容为主线）依照就业岗位技术能力要求进行课程内容的整合与优化，形成专业特色。

　　我院模具专业基于生产过程，开发了《模具CAD/CAM（UG）》这门专业课程，并实现了本门课程教学内容的优化设计。其开发过程如下。

　　市场调研的主要对象是与学生就业相关性较大的典型企业（如宜宾普什模具公司、一汽大众等）以及部分已就业的该专业毕业生，市场调研的主要内容为企业的岗位情况、岗位工作任务情况及企业对人才规格的要求等。通过调研，发现UG软件自从1990年进入我国后，以其强大的功能和工程背景，在机械制造领域，特别是模具制造工业中得到了广泛的应用。在沿海的大、中、小型机械制造（特别是模具制造）企业中，广泛采用UG软件完成从产品造型、模具设计及制造的全过程，因此，需要大量的从业人员。掌握UG软件的基本功能，熟练地在模具设计与制造中应用，是模具专业学生适应社会、适应工作需求的基本技能。为此，我们确定了工业产品设计、模具CAD、模具CAM（数控编程加工）、模具装配与调试四大模块为本门课程的专门化方向，同时确定了本门课程的设计理念和思路。

　　设计理念本课程以培养高技能人才为目标，重视学生实践能力的培养，重构和优化教学内容，形成了基于生产过程导向的任务驱动的工业产品设计与装配、模具设计、数控编程、模具制造、模具装配等五个主任务模块，采用教、学、做一体化等多种教学方法，构建了知识、技能和综合素质“三位一体化”的培养方案，使学生不仅具有完成职业任务所必需的知识、基本技能和动手能力，还提高了学生的综合素质，为学生后续能力的提升和可持续发展打下了基础。

　　设计思路（1）以职业能力为目标，组织课程内容。（2）以模具产品为载体，设计教学活动。（3）以工作过程为中心，推进课程融合。（4）以学生为主体，采用多种教学方法与教学模式。（5）注重过程评价，促进学生全面发展。

　　参照图2，将专业岗位所涉及的职业活动细化成具体的工作任务，整理归类形成典型工作任务分析表，形成课程内容分析的主要依据。表1为UG课程部分典型任务分析表。

　　为培养有较强综合职业能力的操作技能型人才，课程结构要对应于工作岗位的工作体系，与企业“工作项目”为目标的工作结构相对应，课程内容的组织结构形式主要以“项目”为主体。按照具体的模具产品从“模具成品、模具装配（检验）与调试、数控加工、选材、设计”这一生产流程进行逆向推演，将生产过程解构成相应的专业知识与技能，重构于课程内容的组织框架中。

　　根据上述UG课程典型任务分析表，本课程采用了如图3所示的以项目为主体的模块化课程内容组织形式。

　　在课程组织结构分析的基础上，为能够负载本课程整合的工作任务所对应的职业知识与技能，我们将UG课程内容整合为“产品造型、模具设计、数控编程（模具制造）、模具装配与调试”四个主任务模块，重点培养实体建模技术、曲面建构能力、复杂造型设计、装备功能、2D出图功能、模具加工功能等专业能力，将理论与实践合成一体，以典型模具产品为载体，由低到高“层进式”安排教学内容，并以任务驱动的方式进行项目实训（图4为UG课程部分项目）。

　　我院模具专业基于生产过程，进行了专业课程教学内容的优化设计的探索与实践，探讨了专业课程改革的思路和方法，有效地促进了学生职业能力的形成。新课程于2009年实施以来，取得了较明显的效果，学生的学习热情大为增加，学生的满意度也大幅提高，我院学生在2009年全国3D创新设计大赛及2010年的全国机械创新设计大赛中均取得了荣获四川省一等奖的好成绩。同时，一汽大众、宜宾普什模具公司等用人单位也均反映新课程体系培养的我专业的学生在工作岗位上更容易上手。

　　[1]姜大源．职业教育学研究新论[M］．北京：教育科学出版社，2007.

　　[2]蒋庆斌，徐国庆.基于工作任务的职业教育项目课程研究[J].职业技术教育，2005，（22）.

　　信息技术与课程整合是我国21世纪高职教育教学改革的一个新途径，与学科教学有着密切的联系和继承性，同时又是具有相对独立性特点的新型教学结构类型。信息技术与课程整合，不是把信息技术仅仅作为辅助教或辅助学的工具，而是强调要把信息技术作为促进学生自主学习的认知工具和情感激励工具，利用信息技术所提供的自主探索、多重交互、合作学习、资源共享等学习环境，把学生的主动性、积极性充分调动起来，使学生的创新思维与实践能力在整合过程中得到有效的锻炼，这正是创新人才培养所需要的。由此可见，信息技术与课程整合是改变传统教学结构、实施创新人才培养的一条有效途径，也是目前国际上高等教育改革的趋势与潮流。

　　信息技术的迅猛发展及其与其它科学技术的全面结合，是当今世界科技发展的一个主要特点，“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化”则是我国新型工业化道路的一个重要特征。信息技术已经渗透到了国民经济的各个方面，正改变着世界的面貌。党的十报告提出了“信息化水平大幅提升”的目标，在教育领域如何以教育信息化带动教育现代化，成为亟待破解的重要议题。在世界教育改革风浪中，信息技术与课程整合已经成为最重要的议题。我国高度重视信息技术与课程的整合，20世纪90年代我国就提出了教育信息化工程；2003年，我国教育部启动的“2003-2007年教育振兴行动”中提出来通过教育信息化与精品课程建设大力提高高校本科教学质量的“质量工程” [1]；2012年3月13日，我国教育部了“关于印发《教育信息化十年发展规划（2011-2020年）》的通知”，该通知指出：“以教育信息化带动教育现代化，是我国教育事业发展的战略选择。” [2]教育部在其网站公布了2013年工作要点文件也提出，要以教育信息化扩大优质教育资源共享。以信息化实现教育现代化，将成为教育的时代强音。

　　二、信息技术与《塑料成型工艺与模具设计》课程整合的研究与实践是高等职业院校模具设计及制造专业教学改革的需要

　　《塑料成型工艺与模具设计》是高职高专模具设计及制造专业核心模块的课程，它主要培养从事聚合物材料改性、成型加工生产、模具设计、工艺设计、技术开发等方面工作的高素质技能型专门人才，在模具设计及制造专业占有重要的地位。目前，企业对这方面人才的需求十分紧缺，虽然全国各地的本科院校、职业技术学院、技工学校的相关专业都开设了《塑料成型工艺与模具设计》课程，每年都有大量相关专业的毕业生走向社会。然而，许多毕业生所学的知识和技能却达不到企业最基本的要求。因此，为了提高教学效果，培养企业需要的高素质的人才，有必要对《塑料成型工艺与模具设计》教学进行改革。

　　在这种背景下，研究信息技术与《塑料成型工艺与模具设计》课程的整合，一方面以有效的课堂教学为切入点，利用信息技术，通过“课内整合”和“课外整合”进行学科教学整合，使学科具有整体性和系统性；另一方面，通过将信息技术引入新的课程体系中，创建网络教学平台、网络教科书、创建游戏式的教学方式等，可以使教学内容、方法和过程得到整体优化；进而实现以传授知识为主到以能力培养为主的转变，为塑料模具相关的企业输送大批合格的人才。

　　信息技术与学科整合研究的目的是改革旧的教学结构的、建立新型的、符合信息时代特征和高职教育特点的教学结构，即充分发挥信息技术的优势，逐步实现教学内容的呈现方式、学生的学习方式、教师的教学方式和师生互动方式的变革，为学生的学习和发展提供丰富多彩的教育环境和有力的学习工具，从而为实现学生全面发展奠定基础。具体为：

　　1、教师方面：培养教师的整合理念，树立资源共享理念、创新理念、科学的教学质量评价理念、发展观理念、人本理念等，提高教师的教科研能力的同时，提高教师的信息技术素养，为全面提高学生的学习能力奠定坚实的基础。

　　2、学生方面：改变学生学习方式，让学生在运用信息技术过程中，体会个性化学习和协作学习的途径和模式，并使其明白整合对于提高自身素质和终身学习的意义，从而在培养学生信息技术素养的同时，提高学习能力。尤其是要为学生毕业后尽快适应工作岗位，缩短从学校到企业适应期做准备。

　　大多数教师对信息技术与学科课程的整合还只停留在是单纯地将信息机械应用于教学上，没有真正理解信息技术与课程整合的内涵，通过学习让教师把信息技术作为学生的认知工具整合到各学科中，推动课堂教学改革与创新，提高学生自主学习的能力和创新能力。

　　教学内容的选择是课程改革成功与否的关键所在，所选内容既要有代表性，又要通过学习达到既定的知识目标和能力目标。这就要求所设置的教学项目：第一，能够涵盖所需的知识点，与生产实践相结合，能够服务于企业；第二，要充分考虑各类信息技术资源和学校的教学资源，使所选内容具备实用性、创新性、可行性，第三，要突出培养高素质技能型专门人才的特点。基于此，在研究中必须认真研究高职人才的培养目标，研究高职学生的现状，研究企业目前对此类人才的要求，从而制定出合适的教学内容。

　　教师应该从原有的45分钟满堂灌式的知识传授中解脱出来，形成“学教并重”的教学模式。创建“情境-探究”的教学模式、“资源利用-主题探索-合作学习”的教学模式、创建利用各类网络资源的“网站开发模式”、游戏教学模式、虚拟实验教学模式等等。

　　传统的教学评价都是一卷定高低，这种只注重结果的评价只考查了学生对知识的掌握程度并不能真正体现学生的能力，所以必须建立一种评价主体多元化、评价形式多样化，既关注结果又关注过程的信息化教学评价体系。

　　随着现代通讯技术的发展，目前只要有网络覆盖的地方，学生就可通过手机、、电脑等随时随地的上网，教师可以充分利用网络这个工具，建立网络教科书平台，从而满足信息时代学生的学习需求。

　　信息技术与《塑料成型工艺与模具设计》课程的整合是在教育教学实践不断探索、反思的过程中发展而来的一种学生能力培养的有效途径，有利于高等职业教育改革的进程，有利于丰富和完善现代信息技术教育及高等职业教育理论，具有重要的现实意义和理论价值。（作者单位：广东科技学院机电工程系）

　　1.1技术部根据营销部或生产部的安排进行模具的设计。所有需加工的模具，其图纸都必须在资料室存档。

　　1.3 生产部可根据需要委托外协员外协加工模具。外协员与供货方应在合同中写清模具加工内容及加工程度。外协加工合同中如有未包含的、不能按图纸要求完成的加工内容（如抛光等）请书面通知生产部。模具初检合格后由外协员填抛光内委单交生产部安排机械车间抛光。

　　1.4外协加工的模具，公司不向供货方提供模具图纸电子文档。重要模具的关键零部件不能外协加工。

　　2.1.1外协加工的模具回公司后，由物流部保管员打临时收料单（模具必须有名称、图号标识，无标识拒收）。外协员填报检单交品质部。万博max体育品质部收到报检单后填写内委单通知车间配合检验（拆、装模具）。

　　2.2.6模具检验后，质检员将模具验收单交外协员（外协模具）或模具制造车间。对初检合格的模具，外协员（外协模具）或模具制造车间收到模具验收单后，填写试模内委单一并交技术部。技术部将试模内委单及模具验收单交模具使用车间安排试模。（试模以技术部为主导，生产部派人协助技术部试模）新模具试模列入生产计划。

　　2.2.7 对初检不合格的模具，由模具制造车间返修直至检验合格；外协模具由外协员通知供货方返修直至检验合格。

　　2.3.2 试模前应仔细消化制品图纸和技术要求，了解所使用原材料、制品形状、万博max体育大小和体积（重量）等。

　　2.3.3 了解模具结构、设计意图及所使用设备，考虑装模、进料、脱模等问题，并制定临时试模工艺。

　　2.3.4 装模后，先反复开、合模几次，检查模具各活动部分是否灵活自如。

　　2.3.5 试模时应认真做好试模记录，不断调整各工艺参数直至生产出自检合格的制品，再送样品给质检员进行全面检验。质检员应将产品检验结果（包含尺寸、外观等）认真填写在模具验收单上。

　　2.3.7如试模不合格，由模具使用车间将模具验收单交生产部，生产处通知模具制造车间或外协员返修模具，直至试模合格。

　　2.3.8如试模合格，模具使用车间将模具验收单签字后交技术部，技术部主管及模具设计者确认签字后将模具验收单一联交外协员，一联交生产部，一联交品质部，一联交模具使用车间、一联技术部存档。外协员凭模具验收单及物流部临时收料单到仓库开正式收料单，模具使用车间收到技术反馈的模具验收单到仓库开领料单。

　　2.3.9 制品检验合格后，模具设计人员填写好《模具使用手册》存档并下发至相应车间。模具使用车间做好模具（含备件）入库登记并制作模具身份卡片。

　　3.2未经设计人员同意，不得随意改变模具的使用设备和安装方式，以免造成安全事故。

　　3.4模具使用前应把模具上的油污及杂物清理干净，并对需润滑的滑动部分添加润滑剂（油）。

　　3.6对模具成形零部件表面的清理应采用铜质或木制、竹制等工具，以免划伤成形零部件表面。

　　3.7模具使用后，应把模具清擦干净，并喷涂上防锈剂或防锈油脂等，合好模，摆放在指定的位置。

　　4.1模具使用过程中成形零部件的表面粗糙度达不到产品质量要求时，由使用车间直接委

　　4.2 试模时发现新模具确需修改或旧模具在使用过程中需对其结构、尺寸、材料等进行修改时，需由设计人员提供图纸、提出方案或经设计人员确认并作好相应记录后方可进行。

　　主管：全国磨料磨具行业情报网;郑州磨料磨具削研究所;中国机床工具工业协会超硬材料分会;中国机床工具工业协会磨料磨具分会;中国机床工具工业协会涂附磨具分会