模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程

　　通常模具设计任务书由制件工艺员根据成型制件的任务书提出，模具往往经过收集、分析、消化原始资料、绘制模具图和总装图、校对、审图、描图、送晒、制全部零件图、试模及修模、整理资料进行归档这几个过程实现模具的制造生产。

　　为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，每家模具工厂一般都会制定适合本工厂的工艺标准。本文提供了一份可供参考的标准，从汽车制造业为切入点，并列举了一些较为重要的汽车零部件模具的工艺。

　　工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

　　加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。万博max体育注册图纸上的尺寸不能随意更改。

　　1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；

　　3、钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；

　　动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。

　　其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

　　注意： 镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。

　　定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；

　　动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

　　模仁、镶件需要CNC开粗的部分，单边预留余量0.2mm，热处理后需CNC精加工的工件，如果产品外观允许，CNC能精加工到位的模具型腔型芯，优先用CNC加工，如不能加工到位的做电极，用电脉冲加工。

　　2）铣床加工：钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶针孔，模具编号、基准角、挂台让位；

　　5）磨床加工：磨六面角尺，外形以配框尺寸磨准（如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm，如果模仁是两件，则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm）⊥0.01、∥0.01，可磨床成形的部分必须研磨成形；

　　6）如需CNC精加工的模仁，安排CNC 精加工，如型腔有字体及模号需刻字加工；

　　9）抛光加工：在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标明抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

　　1）备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工，如果是多件一起加工，工艺员需对工件的加工排位出图；

　　2）铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工，钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶针孔，成型处开粗，模具编号，万博max体育注册挂台让位；

　　6）如需CNC精加工的工件，安排CNC 精加工，如镶件有字体及模号需刻字加工；

　　9）抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标明抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

　　1）线切割加工：中丝割外形尺寸割准（A/B视图），拉片，厚度留余量磨床，成型处开粗；

　　1）线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔，尺寸割准（C视图），挂台及成型处开粗；

　　1）线切割加工：中丝割外形，头部对插面留余量磨配，其余尺寸磨准，拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；

　　1）钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm，宽度方向尺寸双边预留0.5 mm，长度方向双边预留5 mm方便线）铣床加工：钻、攻螺丝孔；

　　5）线切割快丝加工工字槽准，拉片，厚度留余量磨床，高度尺寸正1.2 mm；

　　Φ3以上（含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6）顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔，采用线切割加工，底部避空。

　　各种孔需线切割加工时，其内壁圆周大于Φ3以上（含Φ3）时，必须钻穿丝孔。

　　Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床，磨床加工长度尺寸磨准（钳工自己加工）；Φ2以下顶针线割加工尺寸割准。扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床；磨床加工，长度尺寸磨准。